افقی مولڈنگ لائن پر چھوٹی دیوار کی موٹائی ڈکٹائل لوہے کے پرزوں کی تیاری میں ریت کے سوراخوں سے کیسے نمٹنا ہے؟

افقی مولڈنگ لائن پر ریت کے سوراخ کے نقائص جو ڈکٹائل آئرن سمال کاسٹنگز (دیوار کی موٹائی ≤ 3 ملی میٹر) کی تیاری میں پائے جاتے ہیں ، اس کے لئے ضروری ہے کہ متعدد جہتوں جیسے ریت کی خصوصیات ، مولڈنگ کا عمل ، بہانے کا نظام ، اور آپریشن کنٹرول سے بہتری کے اقدامات کا تجزیہ کیا جائے۔ علاج کے مخصوص طریقے مندرجہ ذیل ہیں:

1. ریت کے سوراخوں کی وجوہات کا تجزیہ کریں۔ پگھلی ہوئی دھات کے بھرنے کے عمل کے دوران ریت کے سوراخوں کا نچوڑ سطح پر یا کاسٹنگ کے اندر سوراخوں کی تشکیل ہے۔ چھوٹی کاسٹنگ ان کی دیوار کی پتلی موٹائی ، تیز رفتار استحکام اور اعلی دھات کے بہاؤ کی شرح کی وجہ سے ریت کے مولڈنگ ریت کے استحکام ، طاقت اور معدنیات سے متعلق استحکام کے لئے زیادہ حساس ہوتی ہے۔ عام وجوہات میں ناکافی مولڈنگ ریت کی کارکردگی ، کم کمپیکٹینس ، ناقص گیلے طاقت ، ناکافی ریفریکٹرینس (جیسے کم سیو ₂ مواد یا ضرورت سے زیادہ ری سائیکل ریت) ، اور نامی نمی/کوئلے کے پاؤڈر کا تناسب شامل ہیں۔ ماڈلنگ کے عمل کے مسائل: ریت کے سانچوں کی ناہموار مقامی کمپریشن (جیسے کونے اور جداگانہ سطحیں) ، ٹیمپلیٹ/ریت باکس پہننے کی وجہ سے ریت کا رساو ، اور سڑنا کی مرمت کا ناقص معیار (جیسے مرمت کے مواد کی کم طاقت)۔ ڈالنے کے نظام کا غیر معقول ڈیزائن: دیوار کو ختم کرنے والے اندرونی بہاؤ چینل میں اعلی بہاؤ کی شرح ، بہاو نظام (SLAG انٹراپمنٹ) کی کمزور سلیگ بلاک کرنے کی صلاحیت ، اور درجہ حرارت/رفتار ڈالنے میں بڑے اتار چڑھاؤ۔

2. ہدف سے نمٹنے کے اقدامات

a. کمپیکٹینس اور یکسانیت کو بہتر بنانے کے لئے مولڈنگ ریت کی کارکردگی کو بہتر بنائیں: مولڈنگ مشین کے پیرامیٹرز (جیسے ریت کے انجیکشن پریشر اور وقت) کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ریت کے سڑنا کی سطح اور کناروں کی کمپیکٹینس معیار کو پورا کرتی ہے (عام طور پر ، سبز مولڈنگ ریت کی کمپیکٹ پن ≥ 1.6g/سینٹی میٹر ³) ہے ، اور مقامی سوفٹیننگ سے بچیں۔ ریت کی تشکیل کو بہتر بنانا: مٹی کی ریت: بانڈنگ کی طاقت کو بڑھانے کے لئے اعلی معیار کے سوڈیم پر مبنی بینٹونائٹ (کیلشیم پر مبنی) 4-6 ٪ (اصل ریت کا اکاؤنٹنگ) شامل کرنا۔ کوئلے کے پاؤڈر کے موثر مواد کو 3-5 ٪ (کاربن فلم اینٹی اسٹیکنگ ریت کی تشکیل) پر قابو پالیں ، اور دوبارہ پیدا ہونے والی ریت کی مقدار ≤ 50 ٪ (دھول اور ٹوٹ پھوٹ کو کم کرنا) ہونی چاہئے۔ نمی کو کنٹرول کریں: سبز ریت کی نمی کو 3.5-4.0 ٪ پر برقرار رکھنا چاہئے تاکہ بہت زیادہ (طاقت کو کم کرنے) یا بہت کم (برٹیلینس میں اضافہ) ہونے سے بچا جاسکے ، اور یکساں طور پر ریت کے مکسر کے ذریعہ ملایا جائے۔

بی۔ ماڈلنگ کے عمل ٹیمپلیٹ اور ریت کے خانے کی بحالی کو بہتر بنائیں: ٹیمپلیٹ کی تقسیم کرنے والی سطح کی چپٹی کو چیک کریں (ریت کے سڑنا کو مقامی پتلا ہونے کا سبب بننے والے پروٹریشنز یا افسردگیوں سے بچنے کے لئے) ، ریت کے خانے کے کناروں پر پہننے کی مرمت کریں (باکس کی بندش کے دوران ریت کے رساو کو روکنے کے لئے)۔ سڑنا کی مرمت کا کوالٹی کنٹرول: سڑنا کو بہت پتلا بنانے سے گریز کریں۔ اعلی طاقت والے مولڈنگ ریت (جیسے مٹی کی تھوڑی مقدار شامل کرنا) اور مرمت کے علاقے کو کمپیکٹ کریں۔ اپنی مرضی سے کیچڑ سے بھرنا ممنوع ہے۔

c بہاؤ کی شرح اور کٹاؤ کو کم کرنے کے لئے بہاؤ کے نظام کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں: ایک بند بہہنے والے نظام کو اپنائیں (ایف سیدھے: ایف افقی: ایف اندرونی = 1: 1.5: 2 ~ 3) ، جس میں ایک فلیٹ اور غیر محفوظ اندرونی رنر ڈیزائن (سنگل اسٹریم بہاؤ کی شرح کو کم کرنا ہے) ، اور 0.5-1.2m/s کے لئے بہاؤ کی شرح کو کنٹرول کریں)۔ بفرنگ اور فلٹرنگ شامل کریں: اسپرو کے نچلے حصے میں بفرنگ بیگ (جیسے سیرامک بجتی ہے) شامل کریں ، اور اندرونی سپرو کے سامنے کے سرے پر سیرامک فلٹرز (0.5-1.0 ملی میٹر کے تاکنا سائز کے ساتھ) رکھیں تاکہ بہاؤ کی شرح کو سست کریں اور سلیگ کو فلٹر کریں۔ مماثل ڈالنے والے پیرامیٹرز: ڈالنے کا درجہ حرارت: ڈکٹائل آئرن مائعس لائن تقریبا 1150 ℃ ہے ، اور اس کی سفارش کی جاتی ہے کہ 1390-1450 ℃ کے درجہ حرارت پر الٹرا پتلی دیوار کاسٹنگ ڈالیں (پتلی دیواروں والے حصوں کے لئے ، ضرورت سے زیادہ حد سے زیادہ گرمی اور کٹاؤ سے بچنے کے ل the اوپری حد لینا چاہئے)۔ بہاو کی رفتار: تیز اور مسلسل بہاو سے بچنے کے ل cold ٹھنڈے موصلیت یا مقامی ریت کے سوراخوں سے بچنے کے ل .۔

ڈی۔ ریت کے سانچوں کی سطح کے تحفظ کو مستحکم کریں اور آگ سے بچنے والے ملعمع کاری کا اطلاق کریں: 0.2-0.3 ملی میٹر کی موٹائی کے ساتھ ، سڑنا کی گہا کی سطح پر اعلی ایلومینا ایلومینا پر مبنی ملعمع کاری (ذرہ سائز 80-120 میش) لگائیں۔ خشک ہونے کے بعد ، پگھلے ہوئے دھات کے دخول کو کم کرنے کے لئے ایک تنہائی کی پرت بنائیں۔ کوٹنگ یکساں ہونی چاہئے اور جمع ہونے سے بچنا چاہئے (بصورت دیگر ناقص مقامی سانس لینے سے چھید ہوسکتے ہیں)۔

ای. پگھلے ہوئے آئرن کے معیار اور عمل کے استحکام کو کنٹرول کریں: 1550-1560 پر پگھلے ہوئے لوہے کے درجہ حرارت اور تشکیل کو یقینی بنائیں (کم درجہ حرارت کی روانی سے بچنے کے لئے) ، مرکب کو کنٹرول کریں (C: 3.6-3.8 ٪ ، SI: 2.4-2.8 ٪) ، اور ساختی انحراف کی وجہ سے غیر معمولی استحکام سکڑنے سے پرہیز کریں۔ سلیگ ٹریٹمنٹ: ڈالنے سے پہلے ، پگھلے ہوئے لوہے کی سطح کی سلیگ کو صاف کریں یا سلیگ بلاک کرنے والی کپاس/اسکیمر کا استعمال کریں تاکہ سلیگ کو مولڈ گہا میں گھومنے اور ریت کے سوراخ کے نقائص کی تشکیل سے بچایا جاسکے۔

f. اعداد و شمار کا تجزیہ اور عیب خصوصیات کی توثیق: ریت کے سوراخوں کی جگہ (جیسے گیٹ ، موٹائی ٹرانزیشن زون کے قریب) ، مقدار اور شکل (واحد/گھنے) کی گنتی کریں ، اور اس بات کا تعین کریں کہ آیا وہ مخصوص عمل کے مراحل (جیسے ایک مخصوص پیٹرن ایریا) سے متعلق ہیں یا نہیں۔ تقابلی تجربہ: ریت کے تناسب کو ایڈجسٹ کرنے یا پیرامیٹرز ڈالنے کے بعد ، ریت کے سوراخ کے فضلے کی شرح کا موازنہ کرنے اور بہتری کے اثر کی تصدیق کرنے کے لئے چھوٹے پیمانے پر آزمائشی پیداوار کی جاتی ہے۔

3. خلاصہ

چھوٹی کاسٹنگ میں ریت کے سوراخوں کو "ریت کو مضبوطی+کاسٹنگ آپٹیمائزیشن+عمل استحکام" کے ذریعے جامع طور پر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ کلید یہ ہے کہ مولڈنگ ریت کی طاقت اور آگ کی مزاحمت کو بہتر بنایا جائے ، بہاؤ کی شرح کو کم کرنے کے لئے ایک مناسب بہاو نظام ڈیزائن کیا جائے ، اور پگھلے ہوئے لوہے کے معیار اور آپریشن کی تفصیلات کو سختی سے کنٹرول کیا جاسکے۔ اگر یہ رال ریت مولڈنگ ہے تو ، اس کی اعلی طاقت سے فائدہ کو ترجیحی غور کیا جاسکتا ہے۔ مٹی کے ریت کو ریت کے سوراخوں کو مؤثر طریقے سے کم کرنے کے لئے کوٹنگ کے تحفظ کے ساتھ مل کر ، بینٹونائٹ ، کوئلے کے پاؤڈر اور نمی کی عمدہ ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہے۔