موسم گرما میں لیپت ریت ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے کاسٹنگ کی تیاری کے دوران نمی کی وجہ سے ہونے والی نمی کی وجہ سے پائیوسٹی نقائص کو کیسے روکا جائے؟

گرمیوں کے دوران ، کاسٹنگ تیار کرنے کے لئے لیپت ریت کا استعمال کرتے وقت پوروسٹی نقائص میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے ، جو گرمیوں میں اعلی ہوا کی نمی اور بارش میں اضافہ سے متعلق ہے۔ موسم گرما میں لیپت ریت میں پوروسٹی کے اضافے سے نمٹنے کے ل both ، دونوں لیپت ریت کی فراہمی کے کاروباری اداروں اور فاؤنڈریوں کو لیپت ریت کی پیداوار کاسٹنگ میں پوروسٹی کے رجحان کو ختم کرنے کے لئے اقدامات کرنے کی ضرورت ہے۔

1. لیپت ریت سپلائر کے ذریعہ کئے جانے والے اقدامات: خام مال پر قابو پانے اور ریت کو خشک کرنے والا علاج: لیپت ریت کے خام مال (جیسے کوارٹج ریت) کو سختی سے خشک کریں تاکہ 0.2 than سے کم نمی کی مقدار کو یقینی بنایا جاسکے۔ انہیں ریت کے ذرات سے حاصل ہونے والی نمی کو کم کرنے کے لئے خشک کرنے والے سامان (جیسے ابلتے خشک بھٹی) کا استعمال کرتے ہوئے 100-150 تک گرم کیا جاسکتا ہے۔ رال اور کیورنگ ایجنٹ نمی پروف: فینولک رال اور کیورنگ ایجنٹ (جیسے یوروٹروپن) کو ذخیرہ کرنے کے لئے ماحول کو خشک رکھنا چاہئے ، نمی 40 ٪ -50 ٪ سے کم پر قابو پائی جاتی ہے۔ کھولنے کے بعد ، مرطوب ہوا کے طویل عرصے سے نمائش سے بچنے کے لئے جلد از جلد استعمال کریں۔ اس کے علاوہ ، فاؤنڈری کے ریت کے استعمال کی نگرانی کے لئے لیپت ریت کی فراہمی کو بروقت ٹریک کیا جانا چاہئے ، اور نمی کی روک تھام اور لیپت ریت کو ہٹانے کے بارے میں فاؤنڈری کو رہنمائی اور یاد دہانی فراہم کی جانی چاہئے۔ ریت کے اختلاط کے درجہ حرارت اور وقت کو کم کرنے کے لئے عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنا: 80-100 پر درجہ حرارت کو کنٹرول کریں ℃ ریت کے اختلاط کے دوران ، اختلاط کے وقت کو 5-8 منٹ تک مختصر کریں ، اعلی درجہ حرارت نمی جذب کی وجہ سے رال کے بگاڑ کے امکان کو کم کریں ، اور پانی کے بخارات کی الیکٹروسٹیٹک جذب پیدا کرنے کے لئے ریت کے ذرات کی ضرورت سے زیادہ رگڑ سے بچیں۔

2. فاؤنڈری کے لئے احتیاطی تدابیر

a. Precautions for optimizing curing conditions during shell making in foundries: increase the curing temperature appropriately (such as from 210 ℃ to 230 ℃), shorten the curing time (from 180-210 seconds to 150-160 seconds), enable the resin to quickly cure and form a dense shell shape, and prevent moisture from infiltrating the interior of the molding sand. اینٹی نمی کے اضافے شامل کریں: ریت کو ملا کر ، کیلشیم اسٹیریٹ یا سلیکون آئل نمی پروف ایجنٹوں کو 0.5 ٪ -1 ٪ کے تناسب میں شامل کریں تاکہ ریت کے ذرات کی سطح پر ایک ہائیڈرو فوبک فلم تشکیل دی جاسکے ، پانی کی جذب کو روکنا۔ مقامی ماحولیاتی نمی کا کنٹرول: کور بنانے والی مشین کے اوپر ایک پرت کا بہاؤ خشک کرنے والا ہڈ انسٹال کریں اور ریت کور مولڈنگ کے دوران تیز رفتار خشک ہونے کو یقینی بنانے کے لئے 50 than سے کم اور 30-40 of کا درجہ حرارت اور درجہ حرارت 30-40 of کی نمی کے ساتھ خشک ہوا متعارف کروائیں۔ ورکشاپ میں مجموعی طور پر نمی کو ڈیہومیڈیفائر کا استعمال کرتے ہوئے 60 فیصد سے نیچے کنٹرول کیا جاتا ہے (ایک اعلی طاقت والے ڈیہومیڈیفائر کے ساتھ ہر 100 مربع میٹر نصب ہوتا ہے)۔ ڈیمولڈنگ اور کولنگ کنٹرول: فوری طور پر ریت کے کور کو گرم ہوا کی گردش بھٹی میں 50-60 at پر ڈیمولڈنگ کے بعد 1-2 گھنٹوں کے لئے رکھیں ، یا بقیہ پانی کے بخارات کے بخارات کو تیز کرنے کے لئے سطح کو اورکت چراغ سے باز رکھیں۔ ٹھنڈا ہونے پر ، ہوا میں براہ راست نمائش سے پرہیز کریں اور انہیں خشک کرنے والی ریک پر پرتوں میں رکھیں۔ ریت کے کور کے اندر راستہ کی رسی (قطر 35 ملی میٹر) کو سرایت کرکے ، ایک راستہ کی نالی (گہرائی 0.3 ملی میٹر ، چوڑائی 20 ملی میٹر) کو الگ کرنے والی سطح کے ریت کے شیل پر ، کھلی ہوئی رسر راستہ انجکشن کو ڈیزائن کرکے ، اور 8 ملی میٹر قطر کے اسٹیل پائپ کو اٹھنے میں اڑا کر ، اور ریزر میں 8 ملی میٹر قطر کے اسٹیل پائپ کو داخل کرکے ، ڈالنے کے نظام کو بہتر بنائیں۔ ریت کے سانچوں کی جانچ کے پیرامیٹرز کو ریت کے خول یا کور کی تناؤ کی طاقت کا حوالہ دینا چاہئے ، جو 2.8 میگا پیاسکل کے برابر یا اس سے زیادہ ہونا چاہئے۔ موسم گرما میں ، دوسرے موسموں کے مقابلے میں 10 ٪ تناؤ کی طاقت فراہم کی جاتی ہے۔ گیس پیدا کرنے کا پتہ لگانا: یہ 16 ملی لٹر/جی سے کم یا اس کے برابر ہونا چاہئے (950 ℃ پر تجربہ کیا گیا)۔ جب چھیدوں کا تناسب بڑھ جاتا ہے تو ، غیر تسلی بخش اقدامات اٹھائے جائیں۔ جب سوراخ کثرت سے پائے جاتے ہیں تو ، زنک آکسائڈ الکحل کی کوٹنگ کے ساتھ ریت کے شیل کو برش کریں (تناسب 1: 3)۔ مولڈنگ سے پہلے ، باربیکیو ریت کے شیل یا ریت کور کی سطح کو ڈھیلنے کے لئے گیس سپرے کا استعمال کریں (درجہ حرارت 150 ℃ ، 30 سیکنڈ سے زیادہ یا اس کے برابر)

بی۔ بہاؤ کے عمل اور بہاؤ کے نظام کے ڈیزائن کی اصلاح: بہاو اور رائزر کی ترتیب کو بہتر بنائیں ، راستہ کے چینلز (جیسے ریت کے سڑنا کے اوپری حصے میں راستہ کی نالیوں کو کھولنے یا راستہ کی رسیاں رکھنا) میں اضافہ کریں ، کاسٹنگ مادے کی مائع مرحلے کی لائن کی زیادہ سے زیادہ ڈالنے والے درجہ حرارت کی درمیانی اور نچلی حدود میں ڈالنے والے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں جبکہ روانی کو یقینی بناتے ہیں۔ مختلف مواد سے بنی کاسٹنگ کے مائع مرحلے کی لائنوں میں بھی مختلف مراحل ہوتے ہیں ، جس کے لئے حساب کتاب کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، گرے کاسٹ آئرن پارٹس کے لئے ، کاربن کا مواد 3.2-3.5 ٪ ہے ، سلیکن کا مواد 1.8-2.2 ٪ ہے ، اور مائعات کا درجہ حرارت 1180 ℃ کے آس پاس ہے۔ کاربن 2.9-3.2 ٪ کے درمیان ہے ، سلیکن 1.6-1.8 ٪ کے درمیان ہے ، اور مائع درجہ حرارت 1230 ℃ کے آس پاس ہے۔ بھوری رنگ کاسٹ آئرن کے لئے زیادہ سے زیادہ بہانے والا درجہ حرارت 120-150 ° C کا مائع لائن+سپر ہیٹنگ درجہ حرارت ہے ، اس کے بعد مشترکہ معدنیات سے متعلق دیوار کی موٹائی کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ پیچیدہ ہندسی پتلی دیواروں والے حصوں کے لئے ، سپر گرمی کا درجہ حرارت اوپری حد کے طور پر لیا جاتا ہے ، اور پھر 30-50 ° C پر شامل کیا جاتا ہے ، مثال کے طور پر ، کاربن کا مواد 3.2 ٪ ہے ، سلیکن کا مواد 1.8 ٪ ہے ، دیوار کی موٹائی 4-8 ملی میٹر ہے ، اور درجہ حرارت ڈالنے کا درجہ حرارت 1180+150+50 = 1390 ℃ ہے۔

3. عمل کے معائنہ اور آراء کے ذریعہ نمی کی حقیقی وقت کی نگرانی: نمی کے سینسر کلیدی عمل جیسے ریت مکسنگ ، مولڈنگ ، اور حقیقی وقت میں ماحولیاتی نمی میں ہونے والی تبدیلیوں کی نگرانی کے لئے ڈالنے جیسے کلیدی عمل میں نصب ہیں۔ جب نمی 65 ٪ سے زیادہ ہوجاتی ہے تو ، ہنگامی طور پر غیر تسلی بخش اقدامات فوری طور پر چالو ہوجاتے ہیں۔ ریت کے سانچوں (کور) کی طاقت کی جانچ: ریت کے سانچوں (کور) کے ہر بیچ تیار ہونے کے بعد ، کمرے کے درجہ حرارت کو موڑنے والی طاقت کی جانچ کے لئے نمونے لئے جاتے ہیں۔ اگر طاقت 10 than سے زیادہ کم ہوجاتی ہے تو ، عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے یا خام مال کو نم کرنے کی ضرورت ہے۔

مذکورہ بالا اقدامات فلمی لیپت ریت کاسٹنگ پر موسم گرما کی ہوا کی نمی کے اثرات کو مؤثر طریقے سے کم کرسکتے ہیں اور پوروسٹی نقائص کو کم کرسکتے ہیں۔ اصل پیداوار میں ، پیرامیٹرز کو مخصوص سامان اور خام مال کی خصوصیات کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر ضروری ہو تو ، ریت کے سانچوں کی نمی جذب کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لئے نمی کا ایک چھوٹی سی مقدار (جیسے کیلشیم اسٹیریٹ) شامل کی جاسکتی ہے۔