فلمی لیپت ریت کی ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے گرے کاسٹ آئرن پارٹس کی تیاری میں ریت کے چپکنے والے عیب کو کیسے حل کیا جائے؟

فلمی لیپت ریت کی ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے 27 کلوگرام گرے کاسٹ آئرن بیلٹ گھرنی حصوں کی تیاری میں ریت کا سنگین مسئلہ کاسٹنگ کے عمل میں ایک عام عیب ہے۔ چپچپا ریت صفائی کے کام کے بوجھ میں نمایاں اضافہ کرسکتی ہے ، کاسٹنگ کے سطح کے معیار کو نقصان پہنچا سکتی ہے ، اخراجات میں اضافہ کرسکتا ہے ، اور یہاں تک کہ کاسٹنگ کو ختم کرنے کا بھی سبب بن سکتا ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے ل a ، ایک منظم تفتیش اور اصلاح کو متعدد پہلوؤں جیسے لیپت ریت ، عمل پیرامیٹرز ، پگھلے ہوئے لوہے کی خصوصیات ، سڑنا ڈیزائن اور آپریشن جیسے متعدد پہلوؤں سے انجام دینے کی ضرورت ہے۔ ذیل میں تفصیلی حل اور اقدامات ہیں:

1. پرتدار ریت کے ساتھ معیار کے مسائل - بنیادی وجوہات:

a. خام ریت کا ناقص معیار: کم سیو ₂ مواد/اعلی نجاست: کم سیو کے ساتھ کچی ریت ₂ مواد (جیسے <90 ٪) ، یا زیادہ سے زیادہ نجاست جیسے فیلڈ اسپار ، میکا ، الکلی میٹل آکسائڈز ، وغیرہ ، ریفریکٹرنیس کو نمایاں طور پر کم کردیں گی اور آسانی سے سائنٹر اور پگھل جائیں گی ، جس سے کیمیکل ریت کی چپکنے والی لوہے کی طرف جاتا ہے۔ غیر معقول ذرہ سائز کی تقسیم: ریت کے ذرات بہت موٹے ہوتے ہیں (جیسے> 70 میش) ، ریت کے ذرات کے درمیان خلا زیادہ ہوتا ہے ، اور پگھلے ہوئے لوہے میں دراندازی اور مکینیکل ریت کی چپکی ہوئی ہوتی ہے۔ اگر ریت کے ذرات بہت ٹھیک ہیں (جیسے> 140 میش) ، اگرچہ سطح کم ہے ، تو پارگمیتا ناقص ہے ، اور ریت کے کور/سڑنا کے اندر گیس کا دباؤ بڑھ جاتا ہے ، جو واقعی پگھلے ہوئے لوہے کی دراندازی کو بڑھا سکتا ہے یا اس کی وجہ سے تزئین و آرائش کا سبب بن سکتا ہے۔ ناقص ذرہ شکل: اعلی کونیی گتانک (کثیرالجہتی) والی ریت میں سرکلر ریت سے کم پیکنگ کثافت اور زیادہ پوروسٹی ہوتی ہے ، جس سے یہ مکینیکل دراندازی اور ریت کی چپکی ہوئی ہے۔

بی۔ ناکافی رال فلم کی کارکردگی: ناکافی رال کا مواد یا ناقص معیار: رال کا اضافہ بہت کم ہے (<1.8-2.2 ٪) ، یا رال خود کم تھرمل طاقت اور ناقص اعلی درجہ حرارت کی مزاحمت رکھتا ہے ، جو مولین آئرن کو مؤثر طریقے سے الگ کرنے کے ل high اعلی درجہ حرارت کے پگھلے ہوئے آئرن کی کارروائی کے تحت کافی مضبوط اور گھنے کوکنگ پرت کی تشکیل نہیں کرسکتا ہے۔ نامکمل علاج: بنیادی بنانے کے دوران ناکافی سڑنا کا درجہ حرارت یا علاج کے وقت کے نتیجے میں رال کا نامکمل کراس لنکنگ اور علاج ، ریت کے مولڈ/کور کی کم طاقت ، اور اعلی درجہ حرارت پر آسانی سے تفریق اور ناکامی ہوسکتی ہے۔

اصل پیداوار میں اسے کیسے حل کریں

اعلی معیار کے خام ریت کو منتخب کریں: ترجیح کچی ریت کو اعلی سیو ₂ مواد (≥ 97 ٪) ، کم نجاست ، کم کونیی گتانک (گول یا نیم سرکلر) ، اور اعتدال پسند ذرہ سائز (70/140 میش یا 50/100 میش کا تجویز کردہ مکس) کے ساتھ دی جانی چاہئے۔ پرتدار ریت کی کارکردگی کو بہتر بنائیں: رال کے مواد میں اضافہ کریں: کافی موٹی اور مستقل رال فلم کی تشکیل کو یقینی بنانے کے لئے فینولک رال کو شامل (جیسے 2.3-2.8 ٪ تک) میں مناسب طریقے سے بڑھائیں۔ ریفریکٹری فلر کو شامل کرنا: ان ایڈیٹیو کو شامل کرنا جو ریفریکٹرنیس کو بہتر بناسکتے ہیں اور لیپت ریت میں سائنٹرنگ کے رجحان کو کم کرسکتے ہیں: زرکونیا پاؤڈر: بہترین اثر ، انتہائی اعلی ریفریکٹرنیس (> 2000 ℃) ، لیکن سب سے زیادہ قیمت۔ یہ جزوی طور پر اصل ریت کی جگہ لے سکتا ہے یا اضافی (5-20 ٪) کے طور پر استعمال ہوسکتا ہے۔ کرومائٹ پاؤڈر: اعلی ریفریکٹرنیس ، تھرمل توسیع کا کم گتانک ، اور دھات کے دخول کے لئے اچھی مزاحمت۔ اولیوین پاؤڈر: اچھ high ا اعلی درجہ حرارت کا استحکام اور الکلائن سلیگ کٹاؤ کے خلاف مزاحمت۔ ہائی ایلومینا ایلومینا پاؤڈر/مولائٹ پاؤڈر: اعلی درجہ حرارت کی طاقت کو بہتر بناتا ہے۔ اعلی کارکردگی کا رال استعمال کریں: اعلی آگ کے خلاف مزاحمت ، اعلی طاقت ، اور کم گیس کی پیداوار (جیسے ترمیم شدہ فینولک رال) کے ساتھ پرتدار ریت کے لئے خاص طور پر ڈیزائن کردہ رال کو منتخب کریں۔ کافی کیورنگ کو یقینی بنائیں: بنیادی بنانے کے عمل کے پیرامیٹرز کو سختی سے کنٹرول کریں (سڑنا کا درجہ حرارت عام طور پر 220-260 between کے درمیان ہوتا ہے ، اور کیورنگ کا وقت ریت کے کور کے سائز کے مطابق ایڈجسٹ ہوتا ہے) اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ رال مکمل طور پر ٹھیک ہے۔

2. بہاؤ نظام اور عمل پیرامیٹرز کی وجوہات

a. ضرورت سے زیادہ ڈالنے کا درجہ حرارت: گرے کاسٹ آئرن میں اچھی روانی ہوتی ہے ، اور ضرورت سے زیادہ بہانے کا درجہ حرارت (جیسے> 1450 ℃) ریت کے ذرات میں پگھلے ہوئے لوہے کی پارگمیتا کو نمایاں طور پر بڑھا دے گا ، جس سے ریت کی آسنجن بڑھ جاتی ہے۔ اعلی درجہ حرارت میں رال فلم کو نقصان پہنچانے کا بھی زیادہ امکان ہوتا ہے۔

بی۔ ضرورت سے زیادہ ڈالنے کی رفتار: ضرورت سے زیادہ ڈالنے کی رفتار گہا کی دیوار پر پگھلے ہوئے دھات کی فلشنگ فورس کو بڑھا دیتی ہے ، ریت کے سڑنا/بنیادی سطح کی سالمیت کو نقصان پہنچاتی ہے ، پگھلے ہوئے لوہے کی دراندازی کا خطرہ بڑھ جاتی ہے ، اور گیس کا دباؤ ریت کے ذرات کے مابین پائے ہوئے لوہے کو بھی دبانے سے دبا سکتا ہے۔

c ضرورت سے زیادہ سر (اونچائی بہانا): ضرورت سے زیادہ دھات کا جامد دباؤ پگھلا ہوا لوہے کو زیادہ آسانی سے ریت کے ذرات کے درمیان چھیدوں میں گھسنے پر مجبور کرے گا۔

ڈی۔ پگھلا ہوا لوہے کی تشکیل کا اثر و رسوخ: اعلی کاربن مساوی (عیسوی): ہائی کاربن سلیکن مواد (سی ای> 4.3-4.5) پگھلے ہوئے آئرن کی روانی کو نمایاں طور پر بہتر بنائے گا اور اس کے پارگمیتا کے رجحان میں اضافہ کرے گا۔ کم ایم این/ایس تناسب: جب گندھک کا مواد بہت زیادہ ہوتا ہے یا مینگنیج کا مواد ناکافی ہوتا ہے تو ، کم ایم این تشکیل دیا جاتا ہے ، جو دراندازی کو روکنے کے لئے کاسٹنگ کی سطح پر گھنے آکسائڈ فلم/سلفائڈ فلم بنانے کے لئے موزوں نہیں ہے۔ 8-12 کے درمیان MN/S تناسب کو کنٹرول کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ فاسفورس مواد: ہائی فاسفورس (P> 0.1 ٪) پگھلے ہوئے آئرن کی سطح کے تناؤ کو کم کرے گا ، ویٹیبلٹی میں اضافہ کرے گا ، اور دراندازی کو فروغ دے گا۔ آکسیکرن: پگھلے ہوئے لوہے کی ضرورت سے زیادہ آکسیکرن زیادہ آکسائڈ شمولیت پیدا کرسکتی ہے ، جس سے سطح پر حفاظتی فلم کی تشکیل کو متاثر ہوتا ہے۔

حل - ڈالنے کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کریں: جبکہ مکمل بھرنے کو یقینی بنانا اور سرد موصلیت سے پرہیز کرتے ہوئے ، بہاؤ کے درجہ حرارت کو زیادہ سے زیادہ کم کرنے کی کوشش کریں۔ 27 کلو گرام گرے کاسٹ آئرن گھرنی کے ل 13 ، 1360-1400 ℃ (دیوار کی موٹائی کے مطابق ایڈجسٹ ، موٹی دیواروں والے حصوں کی نچلی حد کے ساتھ ایڈجسٹ) کے درمیان ڈالنے والے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنا عام طور پر ایک ممکن مقصد ہوتا ہے۔ ترمامیٹر کو درست طریقے سے کیلیبریٹ کرنا چاہئے! ڈالنے کی رفتار کو بہتر بنائیں: ایک ہموار اور اعتدال پسند بہاو کی رفتار کو اپنائیں۔ مولڈ گہا پر براہ راست اثر کو کم کرنے کے لئے بفر بیگ یا نیچے کے انجیکشن کے ساتھ فلنگ سسٹم کے استعمال پر غور کریں۔ انڈینٹر کی اونچائی کو کم کریں: بھرنے کو یقینی بناتے وقت ، سپرو کپ کی اونچائی کو کم کرنے کی کوشش کریں یا ایک قدم والے سپرو استعمال کریں۔ پگھلے ہوئے لوہے کی تشکیل کو بہتر بنائیں: کاسٹنگ کی مکینیکل خصوصیات (بنیادی طور پر طاقت) کو پورا کرتے وقت ، کاربن کے مساوی (سی ای) (جیسے ہدف سی ای = 4.0-4.2) ، خاص طور پر سلیکن مواد کو مناسب طریقے سے کم کریں۔ کافی MN/S تناسب (≥ 10) کو یقینی بنائیں: سکریپ/پگ لوہے کے تناسب کو ایڈجسٹ کرکے یا مینگنیج آئرن کو شامل کرکے ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ مینگنیج کا مواد گندھک کو بے اثر کرنے اور MNS تشکیل دینے کے لئے کافی ہے۔ پگھلے ہوئے لوہے کے آکسیکرن کو کنٹرول کریں: پری فرنس ٹیکہ لگانے کے علاج کو انجام دیں (گریفائٹ مورفولوجی کو بہتر بنائیں ، بالواسطہ سطح کو متاثر کریں) ، ضرورت سے زیادہ ہلچل یا طویل اعلی درجہ حرارت موصلیت سے پرہیز کریں جو آکسیکرن کا سبب بن سکتا ہے۔

3. مولڈ/ریت کور ڈیزائن اور آپریشن کے مسائل

a. ریت مولڈ/کور کی ناکافی کمپیکٹینس: ناکافی کور انجیکشن پریشر ، ناقص مولڈ راستہ ، یا مختصر ریت کے انجیکشن کا وقت ریت کے مولڈ/کور کی کم مقامی کمپیکٹینس ، اعلی پوروسٹی ، اور پگھلے ہوئے آئرن کے ذریعہ آسانی سے دراندازی کا نتیجہ ہے۔

بی۔ سڑنا کا درجہ حرارت بہت زیادہ: مسلسل پیداوار کے دوران ، سڑنا کا درجہ حرارت بہت زیادہ (> 280 ℃) جمع ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے ریت کے دھماکے سے پہلے یا اس کے دوران لیپت ریت کی مقامی پہلے سے مستحکم ہوتی ہے ، جس سے ریت کے سڑنا کی مجموعی طاقت اور یکسانیت متاثر ہوتی ہے۔

c غیر استعمال شدہ (یا غلط استعمال شدہ) معدنیات سے متعلق کوٹنگ: بغیر پینٹ کوٹنگ: اعلی تقاضوں یا ریت کی آسنجن کا شکار علاقوں والی کاسٹنگ کے لئے ، آگ سے مزاحم کوٹنگ کا اطلاق نہ کرنا انتہائی خطرہ ہے۔ کوٹنگ کا ناقص معیار: کم آگ کی مزاحمت ، معطلی کا ناقص استحکام ، پتلی کوٹنگ یا ناہموار کوٹنگ۔ ناکافی خشک ہونے والی: کوٹنگ مکمل طور پر خشک ہونے سے پہلے ڈال دی جاتی ہے ، اور پانی زیادہ درجہ حرارت پر بخارات بن جاتا ہے ، جس سے دباؤ پیدا ہوتا ہے جو ریت کے ذرات کے مابین خلیج لوہے کو خلا میں دھکیل سکتا ہے یا کوٹنگ کو چھلکانے کا سبب بن سکتا ہے۔

ڈی۔ سڑنا کو ہٹانا/ہینڈلنگ نقصان: سڑنا کو ہٹانے ، ہینڈلنگ ، اور بنیادی اسمبلی کے عمل کے دوران ریت کا مولڈ/کور ٹکرا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں مقامی ڈھیلا پن یا سطح کو نقصان ہوتا ہے۔

ای. سپرو پوزیشن کا نامناسب ڈیزائن: اسپرو کو براہ راست گہا کی دیوار یا پتلی دیوار کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، جس کی وجہ سے تیز رفتار پگھلا ہوا لوہا ریت کے سڑنا/کور کی سطح کو براہ راست فلش کرتا ہے۔

حل - بنیادی بنانے کے عمل کو بہتر بنائیں: اس بات کو یقینی بنانے کے لئے ریت کے انجکشن کے کافی دباؤ اور انعقاد کو یقینی بنائیں کہ ریت کا مولڈ/کور کمپیکٹ اور یکساں ہے۔ ہموار راستہ پلگ کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے صاف اور مولڈ کو برقرار رکھیں۔ سڑنا کے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں ، اور اگر ضروری ہو تو ، مولڈ درجہ حرارت کو کولنگ ڈیوائسز (جیسے پانی کے کولنگ چینلز) شامل کریں یا پیداواری چکر میں توسیع کریں۔ اعلی معیار کے ریفریکٹری کوٹنگز اور صحیح اطلاق کا لازمی استعمال۔