بھوری رنگ کاسٹ آئرن پارٹس میں subcutaneous porosity کی خصوصیات اور روک تھام کے اقدامات

گرے کاسٹ آئرن حصوں کے subcutaneous pores میں درج ذیل خصوصیات ہیں: تقسیم کا مقام: عام طور پر معدنیات سے متعلق سطح کے نیچے 1-3 ملی میٹر واقع ہوتا ہے ، زیادہ تر گیٹ کے مخالف سرے پر ، ڈالنے کی پوزیشن کے نیچے اور دوسرے حصوں میں۔ ظاہری شکل: سائز میں چھوٹا ، عام طور پر 1-3 ملی میٹر کے قطر اور 4-6 ملی میٹر کی لمبائی کے ساتھ ، یہ کروی ، پنہول کی شکل کا یا لمبا ہوتا ہے ، اکثر گھنے تقسیم کیا جاتا ہے ، اور شدید معاملات میں ، ایک شہد کی شکل کی شکل بناتا ہے۔ تاکنا دیوار کی خصوصیات: تاکنا دیوار ہموار اور چمکدار ہے ، جزوی طور پر گریفائٹ فلم سے ڈھکی ہوئی ہے ، چاندی کی سفید نظر آتی ہے ، اور کھلی گہاوں والی کچھ تاکنا دیواریں رنگ میں آکسائڈائزڈ ہیں۔ وقوع پذیر ہونے کا وقت: سوراخوں کو صرف گرمی کے علاج ، شاٹ بلاسٹنگ صفائی ، آکسائڈ اسکیل کو ہٹانا ، یا مکینیکل پروسیسنگ کے بعد ہی بے نقاب کیا جائے گا۔

ذیل میں سبکیٹینیوس چھیدوں میں گیس کے اہم ذرائع کا تفصیلی خرابی ہے:

براہ راست گیس: subcutaneous pores میں گیس بنیادی طور پر H ₂ اور N ₂ ہے۔ سی او ایک اہم حصہ لینے والی گیس ہے ، لیکن اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ یہ دیگر گیسوں پر حملے کے حالات پیدا کرنے کے لئے رد عمل کی پیداوار کے طور پر کام کرتا ہے۔ تشکیل میکانزم کور: پگھلے ہوئے آئرن کی سطح پر آکسائڈ فلم (ایف ای او) کی موجودگی subcutaneous pore کیمیائی رد عمل (خاص طور پر FEO+C → Fe+Co) کو دلانے کے لئے ایک کلیدی شرط ہے۔ آکسائڈ فلم کے بغیر ، رد عمل کا آغاز کرنا مشکل ہے ، اور subcutaneous pores کا رجحان بہت کم ہوجاتا ہے۔ مولڈ شراکت: مولڈنگ ریت کی نمی کا مواد (H ₂ پیدا کرنا) اور رال (N ₂) کا نائٹروجن مواد سڑنا گیس کے اہم ذرائع ہیں۔ گیلے کوٹنگ اور نامیاتی مادے کی سڑن بھی اہم عوامل ہیں۔ پگھلے ہوئے آئرن کے اندرونی عوامل: پگھلے ہوئے آئرن میں ہائیڈروجن اور نائٹروجن مواد کے ساتھ ساتھ پگھلے ہوئے آئرن (ایف ای او) کی ضرورت سے زیادہ آکسیکرن موروثی وجوہات ہیں۔ استحکام کی شرائط: subcutaneous pores استحکام کے ابتدائی مرحلے میں پائے جاتے ہیں (زون کی طرح پیسٹ) ، اور گیس استحکام کے سامنے والے حصے میں جمع ہوجاتی ہے اور بڑھتی ہوئی ڈینڈرائٹس کے ذریعہ اس پر قبضہ کیا جاتا ہے۔ ٹھنڈک کی شرح اور کاسٹنگ کی استحکام کا طریقہ بھی چھیدوں کی تشکیل اور سائز کو متاثر کرتا ہے۔ سیدھے الفاظ میں ، بھوری رنگ کی کاسٹ آئرن شیٹ کے نیچے چھیدیں چھوٹے چھید ہیں جو کیمیائی رد عمل (خاص طور پر CO پروڈکشن رد عمل) کے ذریعہ پگھلے ہوئے لوہے (ایف ای او) کی سطح آکسیکرن اور سڑنا (بنیادی طور پر H ₂ O اور نائٹروجن پر مشتمل نامیاتی مرکبات) کے ذریعہ فراہم کردہ اعلی درجہ حرارت کی انٹرفیس کے نتیجے میں ، حملے ، اور کیپٹن کے ذریعہ فراہم کردہ گیس کے ذریعہ بنائے جاتے ہیں ، جس کا نتیجہ سامنے ** روک تھام کی کلید آئرن آکسیکرن کی ڈگری کو کنٹرول کرنا ، مولڈنگ ریت کی نمی/رال نائٹروجن مواد کو کم کرنا ، اور کوٹنگ کو خشک کرنے کو یقینی بنانا ہے۔

گرے کاسٹ آئرن شیٹ کے تحت پوروسٹی کو حل کرنے کے لئے کیا اقدامات ہیں؟

گرے کاسٹ آئرن شیٹوں کے تحت گیس کے چھیدوں (پن ہولز) کے نقائص کو حل کرنے کے لئے منظم اور ھدف بنائے گئے اقدامات کو لینے کی ضرورت ہے ، جس میں بنیادی "گیس کے ذرائع کو کم کرنا ، انٹرفیس کے رد عمل کو دبانے ، گیس کے خارج ہونے والے مادہ کو فروغ دینے ، اور مستحکم ماحول کو بہتر بنانے" کے ساتھ۔ مندرجہ ذیل مخصوص اور قابل عمل حل ہیں ، جو کلیدی کنٹرول مراحل کے ذریعہ درجہ بند ہیں:

1 、 گیس کے منبع (بنیادی حل) کو کاٹ دیں 1 مولڈنگ ریت (سبز ریت کی کلید) کی نمی کی مقدار کو کم کرنے کے لئے مولڈنگ ریت کے نظام (خاص طور پر سبز ریت اور رال ریت) کو سختی سے کنٹرول کریں: طاقت کے حصول میں ضرورت سے زیادہ پانی کے اضافے سے بچنے کے لئے موثر بینٹونائٹ مواد کو سختی سے کنٹرول کریں۔ پرانی ریت کے ٹھنڈک کو مضبوط بنائیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ری سائیکل ریت کا درجہ حرارت 50 ° C سے کم ہے (گرم ریت نمی کی منتقلی اور ناکامی کی بنیادی وجہ ہے)۔ نمی کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے ریت کے اختلاط کے عمل کو بہتر بنائیں۔ ہدف نمی: ریت کے نظام اور کاسٹنگ دیوار کی موٹائی کے مطابق ایڈجسٹ کریں ، عام طور پر 3.0 ٪ -4.2 ٪ (پتلی دیواروں والے حصوں کے لئے کم حد ، موٹی دیواروں والے حصوں کے لئے قدرے زیادہ ، لیکن دوسرے اقدامات کرنے کی ضرورت ہے) کی حد میں کنٹرول کیا جاتا ہے۔ رال ریت (رال ریت کی کلید) کے نائٹروجن مواد کو کم کریں: کم نائٹروجن یا نائٹروجن فری رال اور کیورنگ ایجنٹ کا انتخاب کریں۔ گرے کاسٹ آئرن کے ل it ، یہ تجویز کی جاتی ہے کہ رال کا کل نائٹروجن مواد <3 ٪ ہو ، اور اہم یا حساس حصوں کے لئے <1.5 ٪ ہو۔ زیادتی سے بچنے کے ل res رال اور کیورنگ ایجنٹ کی مقدار کو سختی سے کنٹرول کریں۔ پرانی ریت کی تخلیق نو کو مضبوط کریں ، مائیکرو پاؤڈر اور غیر موثر بائنڈرز (مائیکرو پاؤڈر ایڈسوربنگ نائٹرائڈس) کو ہٹا دیں۔ نامیاتی گیس کے اخراج کو کم کریں: کوئلے کے پاؤڈر اور نشاستے جیسے اضافے کی مقدار کو کنٹرول کریں۔ کم اتار چڑھاؤ والے مادے اور کم گیس کی پیداوار کے ساتھ بینٹونائٹ اور اضافی انتخاب کا انتخاب کریں۔ کوٹنگ کو مکمل طور پر خشک کرنے کو یقینی بنائیں: اسپرے کے بعد پانی پر مبنی ملعمع کاری کو اچھی طرح سے خشک کیا جانا چاہئے ، اس میں ترجیح دی جائے کہ خشک کمرے میں بیکنگ کو (1-2 گھنٹوں کے لئے 150-250 ° C) کو مکمل طور پر ہوا خشک کرنے یا سطح کے خشک ہونے پر بھروسہ کرنے سے بچا جاسکے۔ کوٹنگ پرت کی موٹائی کو کنٹرول کریں ، خاص طور پر ریت کے کور کے کونوں اور نالیوں پر۔ کم گیس کے اخراج کوٹنگز کا انتخاب کریں۔ 2. پگھلے ہوئے لوہے کو صاف کریں اور تحلیل شدہ گیس کے مواد کو کم کریں۔ خشک اور صاف بھٹی کے مواد: سور آئرن ، سکریپ اسٹیل ، اور ری سائیکل مواد کو زنگ آلود ، تیل سے پاک اور خشک ہونا چاہئے۔ شدید طور پر خراب شدہ مواد کو شاٹ بلاسٹنگ یا پری ہیٹنگ (> 300 ° C) کی ضرورت ہوتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ نامیاتی مادے (جیسے فضلہ موٹر روٹر اینیملڈ تار) یا اعلی نائٹروجن مرکب پر مشتمل فرنس مواد کے استعمال سے پرہیز کریں۔ معاون مواد پر سخت کنٹرول: کاربونائزرز ، انوکولینٹس ، اور اسپرائڈائزرز میں کم سلفر ، کم نائٹروجن ، کم اتار چڑھاؤ اور کم نمی کا مواد ہونا ضروری ہے۔ استعمال سے پہلے 200-300 ° C یا اس سے اوپر سے پہلے سے گرم (خاص طور پر inoculants کے لئے)۔ ڈھانپنے والا ایجنٹ خشک ہونا چاہئے۔ سمیلٹنگ آپریشن کو بہتر بنائیں: بھٹی کی پرت کو مکمل طور پر پریہیٹ/بیک کریں (خاص طور پر نئی استر یا شٹ ڈاؤن کے بعد)۔ تحلیل شدہ لوہے (1500-1550 ° C) اور تحلیل شدہ گیسوں (H ₂ ، N ₂) کے اوپر سے فرار کو فروغ دینے کے لئے مناسب انعقاد کا وقت (1500-1550 ° C) اور مناسب انعقاد کا وقت (5-10 منٹ) کو یقینی بنائیں۔ ضرورت سے زیادہ آکسیکرن سے پرہیز کریں۔ بدبودار ہونے کے بعد کے مرحلے میں ، اسے مختصر طور پر گیس کھڑے ہونے اور گیس کو دور کرنے کی اجازت دی جاسکتی ہے۔ اگر حالات کی اجازت دی گئی تو غیر فعال گیس (اے آر) طہارت کی جاسکتی ہے۔ نمی ہوا کو داخل ہونے سے روکنے کے لئے بھٹی کے اندر موجود ماحول کو کنٹرول کریں (بھٹی کے منہ کو ڈھانپیں اور تھوڑا سا مثبت دباؤ برقرار رکھیں)۔ کنٹرول پروسیسنگ: کرلنگ ہوا کو کم کرنے کے لئے اسفیرائڈائزیشن/انکیوبیشن ٹریٹمنٹ ٹیپوٹ بیگ ، ٹنڈش کور وغیرہ کا استعمال کرتا ہے۔ حمل کے بہاؤ کی پیروی کرتے ہوئے حمل کی جاتی ہے ، جس سے مقامی سپر کولنگ اور گیس کی رہائی کو کم کیا جاتا ہے جس کی وجہ سے ایک وقتی اضافے کی وجہ سے ہوتا ہے۔

2 the پگھلے ہوئے لوہے اور سڑنا (کلیدی پیشرفت) کے درمیان انٹرفیس پر نقصان دہ رد عمل کو روکنا 1 پگھلے ہوئے آئرن (ایف ای او کو ختم کریں) کی سطح کے آکسیکرن کو روکیں اور پگھلے ہوئے آئرن کی آکسائڈیزیبلٹی کو سختی سے کنٹرول کریں: ضرورت سے زیادہ ہلچل اور ہوا سے نمٹنے سے بچیں۔ بدبودار کے بعد کے مرحلے میں ، ایلومینیم کی ایک چھوٹی سی مقدار (0.01-0.03 ٪) یا نایاب زمینوں کو ڈوکسائڈیشن کے لئے شامل کیا جاسکتا ہے ، لیکن انتہائی احتیاط کی ضرورت ہے (ضرورت سے زیادہ ایلومینیم غیر معمولی ساخت کا سبب بن سکتا ہے ، اور نایاب زمینیں سکڑنے کے رجحان میں اضافہ کرتی ہیں)۔ تجربہ کے ذریعے زیادہ سے زیادہ رقم کا تعین کرنے کی ضرورت ہے۔ بروقت انداز میں سلیگ کو صاف کریں۔ ڈالنے کے درجہ حرارت کو بہتر بنائیں: ڈالنے والے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھاؤ (عام طور پر> 1380 ° C ، دیوار کی موٹائی کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے)۔ اعلی درجہ حرارت پگھلا ہوا لوہا اچھی روانی اور سست استحکام رکھتا ہے ، جو گیس فلوٹیشن اور انٹرفیسیل ری ایکٹنٹس کے گلنے کے لئے موزوں ہے ، جبکہ آکسائڈ فلم کی تشکیل کے رجحان کو کم کرتا ہے۔ لیکن ضرورت سے زیادہ گرمی سے گریز کریں جس کی وجہ سے ریت کے سڑنا sintering کا سبب بن سکتا ہے۔ بہاؤ کے عمل سے بچاؤ کو مضبوط کریں: بادے کو بیک کریں اور خشک کریں ، اور پگھلے ہوئے لوہے کی سطح کو بچانے کے لئے ڈھکنے والے ایجنٹ کا استعمال کریں۔ لوہے کے پانی کے دھارے کے آکسیکرن کو کم کرنے کے لئے نیچے ڈالنے کے نظام یا اعلی بہاؤ مستحکم بھرنے کو اپنانا۔ 2. مولڈنگ ریت میں کاربن کے موثر مواد کو کنٹرول کرنے کے لئے "Feo+C → Fe+Co" کے رد عمل کو کمزور کریں: اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوئلے کے پاؤڈر کی مناسب مقدار شامل کی جائے (عام طور پر سبز مولڈنگ ریت میں کوئلے کے پاؤڈر کا موثر مواد 3-5 ٪ ہے) تاکہ انٹرفیس میں ایک کم ماحول تشکیل دی جاسکے ، لیکن گیس کی ضرورت سے زیادہ پیداوار سے بچیں۔ لوہے کے آکسائڈ پاؤڈر کی ایک مناسب مقدار (Fe ₂ O3) یا اعلی مینگنیج اسٹیل شاٹ کو رال ریت میں شامل کیا جاسکتا ہے تاکہ کچھ کاربن استعمال کیا جاسکے یا رد عمل کا راستہ تبدیل کیا جاسکے (جانچ کی جائے)۔ جلدی سے ایک کم ماحول قائم کریں: اس بات کو یقینی بنائیں کہ مولڈ گہا تیزی سے بہنے کے بعد اعلی درجہ حرارت کے پگھلے ہوئے لوہے سے بھرا ہوا ہے ، جس سے مولڈنگ ریت کی سطح پر نامیاتی مادے کو تیزی سے پائرولائز کرنے کی اجازت ملتی ہے اور ایک گھنے اور روشن کاربن فلم تشکیل دی جاتی ہے ، جس سے ریت کے مولڈ سے پگھلے ہوئے لوہے کو الگ تھلگ کیا جاتا ہے۔

subcutaneous pores کو حل کرنا ایک منظم انجینئرنگ ہے جس کے لئے متعدد نقطہ نظر کی ضرورت ہوتی ہے۔ *جب پریشانی پیدا ہوتی ہے تو ، وجوہات کا تفصیلی تجزیہ سائٹ پر موجود ڈیٹا (ریت کے پیرامیٹرز کو مولڈنگ ، درجہ حرارت ، رال کی قسم ، فرنس چارج کی صورتحال) کے ساتھ مل کر سوراخوں (مقام ، سائز ، تقسیم ، رنگ) کی خصوصیات کی بنیاد پر کیا جانا چاہئے۔ سب سے زیادہ ممکنہ وجہ (جیسے نائٹروجن مواد کی جانچ کرنا اور رال ریت کے حصوں کے لئے راستہ کی جانچ کرنا ، اور پہلے سبز ریت کے پرزوں کے لئے نمی اور پارگمیتا کی جانچ کرنا) کو ترجیح دی جانی چاہئے تاکہ اندھی ایڈجسٹمنٹ سے بچا جاسکے۔ مستقل عمل کی نگرانی اور سخت عمل نظم و ضبط تکرار کو روکنے کے لئے کلیدی حیثیت رکھتا ہے۔