رال ریت کاسٹنگ کے ذریعہ تیار کردہ سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی اوپری سطح پر ریت کے دانے جیسے نقائص کو کیسے دور کیا جاسکتا ہے؟

ریت کے نوڈول گرے کاسٹ آئرن مشین کاسٹنگ کی سطح پر رال ریت سے تیار ہوتے ہیں، جو ایک عام مسئلہ ہے جو کاسٹنگ کی سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ ریت کے نوڈول عام طور پر دھات اور ریت کے ذرات کے سخت گانٹھوں کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں جو کاسٹنگ کی سطح پر لگے ہوئے ہیں، جنہیں صاف کرنا مشکل ہے اور یہ جہتی درستگی اور ظاہری شکل کو بھی متاثر کر سکتے ہیں۔

1، ریت کے نوڈولز کی تشکیل کی بنیادی وجہ رال ریت کے سانچے/بنیادی سطح کی ناکافی مقامی طاقت ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کے تھرمل اور مکینیکل ایکشن کے تحت، سطحی ریت کے بلاکس چھلکے جاتے ہیں اور پگھلی ہوئی دھات میں چوس جاتے ہیں، لیکن مکمل طور پر دھوئے یا دوبارہ نہیں پگھلائے جاتے ہیں، اور آخر کار کاسٹنگ کی سطح کے گرد لپیٹے جاتے ہیں۔ مخصوص وجوہات کا تجزیہ درج ذیل جہتوں سے کیا جا سکتا ہے۔

1. مولڈنگ/بنیادی بنانے کے عمل کی وجہ سے ناہموار کمپیکٹ پن: کچھ علاقوں میں ناکافی کمپیکٹ پن (خاص طور پر کونے، نالی، اور گہری گہا)، ڈھیلے ریت کے مولڈ کی سطح، کم طاقت، اور آسانی سے دھویا جا سکتا ہے۔ مولڈ کو ہٹانے/مرمت کا غلط آپریشن: سڑنا ہٹانے کے دوران ریت کے سانچے کو پہنچنے والا نقصان یا مولڈ کی مرمت کے دوران نامکمل مرمت، ممکنہ ڈھیلے ریت کے بلاکس کو چھوڑ کر۔ کوٹنگ کا معیار اور برش کرنے کا عمل: کوٹنگ کی تہہ بہت پتلی ہے یا ڈھکی ہوئی نہیں ہے، اور یہ ریت کے سانچے کی سطح سے اعلی درجہ حرارت والے دھاتی مائع کو مؤثر طریقے سے الگ کرنے میں ناکام رہتی ہے۔ کوٹنگ کی ناکافی دخول کی گہرائی: ریت کے سانچے کے ساتھ ٹھوس "sintered تہہ" بنانے میں ناکامی، جس کے نتیجے میں چپکنے والی خرابی ہوتی ہے۔ کوٹنگز کا ناکافی خشک ہونا: بقایا نمی یا سالوینٹس، اعلی درجہ حرارت والے دھاتی مائعات کا سامنا کرتے وقت پیدا ہونے والی گیس، کوٹنگ کو متاثر کر سکتی ہے اور اس کے ٹوٹنے اور چھلکے کا سبب بن سکتی ہے۔ ریت کے مولڈ/کور کا ناقص اخراج: ضرورت سے زیادہ مقامی گیس کا دباؤ کوٹنگ کی تہہ یا کمزور سطح کی تہہ کو "گرنے" کا سبب بن سکتا ہے۔

2. کچی ریت اور رال ریت کی کارکردگی کی وجوہات: کچی ریت کے ذرات کی شکل اور سائز: ریت کے ذرات کی سطح ہموار ہے، جس میں ناقص گول پن (جیسے ایک بڑا کونیی گتانک)، ریت کے ذرات کے درمیان کمزور مکینیکل میشنگ، اور ریت کے سانچے کی کم سطح کی طاقت۔ ناکافی رال کا اضافہ یا ناہموار اختلاط: جس کے نتیجے میں مقامی رال کا مواد کم ہوتا ہے اور علاج کے بعد ناکافی طاقت ہوتی ہے۔ غیر مساوی علاج: خاص طور پر موٹی ریت کور کے لئے، اندرونی حصہ مکمل طور پر ٹھیک نہیں ہوسکتا ہے یا ضرورت سے زیادہ پھونکنے (فوران رال) کی وجہ سے سطح ٹوٹ سکتی ہے۔ ریت کے سانچوں یا اعلی ماحولیاتی نمی کا طویل ذخیرہ کرنے کا وقت: رال ریت کے سانچوں سے نمی جذب ہوتی ہے، طاقت کم ہوتی ہے اور گیس کی پیداوار میں اضافہ ہوتا ہے۔

3. ڈالنے کے نظام کے ڈیزائن کی وجہ یہ ہے کہ دھات کا مائع ضرورت سے زیادہ دھویا جاتا ہے: اسپرو کا سامنا مولڈ دیوار یا ریت کے کور کی طرف ہوتا ہے، جس سے دھاتی مائع کا تیز رفتار بہاؤ ہوتا ہے جو براہ راست اثر انداز ہوتا ہے۔ ڈالنے کے نظام کا ڈیزائن غیر معقول ہے، اور بھرنے کی رفتار بہت تیز ہے، جس کی وجہ سے ریت کے مولڈ/کور کی سطح پر شدید کٹاؤ اور پہننا پڑتا ہے۔

4. پگھلی ہوئی دھات کا بہانے کا درجہ حرارت خود بہت زیادہ ہے: ضرورت سے زیادہ گرمی کا بوجھ ریت کے سانچے کی سطح پر رال کے تھرمل سڑن اور ریت کے ذرات کے سنٹرنگ کو تیز کرے گا، جس سے چھلکے کی تہہ موٹی ہو جائے گی۔ ایک ہی وقت میں، پگھلے ہوئے لوہے کی روانی بہت اچھی ہے، اور سکورنگ فورس کو بڑھایا جاتا ہے۔ پگھلے ہوئے لوہے کا شدید آکسیکرن: پگھلے ہوئے لوہے میں آکسائیڈز (جیسے FeO) کا زیادہ مواد SiO ₂ ریت کے ذرات کے ساتھ کیمیائی طور پر رد عمل ظاہر کر سکتا ہے، جو ریت کے سانچے پر دھاتی مائع کے کٹاؤ اور ریت کے چپکنے کے رجحان کو بڑھاتا ہے۔

2، ریت کے نوڈول کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے ایک منظم حل کے لیے روک تھام اور کنٹرول سے شروع ہونے، منظم تحقیقات اور عمل کی اصلاح کی ضرورت ہوتی ہے۔

1. یکساں کمپیکشن کو یقینی بنانے کے لیے شکل اور کور بنانے کے عمل کو بہتر بنائیں: پیچیدہ حصوں جیسے کونوں، پروٹریشنز، اور گہرے گہاوں کے کمپیکشن کو یقینی بنانے پر توجہ مرکوز کریں، اور کمپیکشن میں مدد کے لیے خصوصی ٹولز کا استعمال کریں۔ معیاری مولڈنگ اور مرمت: احتیاط سے کام کریں اور خراب شدہ جگہوں کی مرمت کے لیے خصوصی مرمت کا پیسٹ یا کوٹنگ استعمال کریں۔ مضبوط کوٹنگز کا اطلاق: اعلیٰ معیار کے الکحل پر مبنی زرکون پاؤڈر یا کورنڈم پاؤڈر کوٹنگز کا انتخاب کریں، جن میں آگ کے خلاف مزاحمت اور مضبوط سنکنرن مزاحمت ہوتی ہے۔ یکساں کوٹنگ کی موٹائی کو یقینی بنانے کے لیے ڈپ کوٹنگ، فلو کوٹنگ، یا سپرے کوٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوٹنگ میں کافی ارتکاز اور چپکنے والی ہے (عام طور پر 2-4 تہوں، خشک فلم کی موٹائی 0.3-0.8 ملی میٹر)۔ مکمل طور پر خشک: جلنے (الکحل پر مبنی کوٹنگز) یا خشک کرنے کے بعد، اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوٹنگ مکمل طور پر خشک اور نمی کے دھبوں سے پاک ہو۔ ہموار اخراج کو یقینی بنائیں: ریت کے مولڈ/کور میں مناسب جگہوں پر ایگزاسٹ ہولز کی کافی تعداد اور سائز سیٹ کریں۔

2. رال ریت کے معیار کو سختی سے کنٹرول کریں اور اعلی معیار کی کچی ریت کا انتخاب کریں: گول ذرہ کی شکل اور ہموار سطح (جیسے اندرونی منگولیا ڈالن ریت) کے ساتھ سیلیکا ریت کے استعمال کو ترجیح دی جانی چاہئے، جس میں 1.2-1.3 کے اندر کنٹرول کیا گیا کونیی گتانک ہے، جو ریت کی ساخت اور مضبوطی کو بہتر بنانے کے لیے سازگار ہے۔ رال کے تناسب اور ریت کے اختلاط کے عمل کو بہتر بنائیں: یکساں اختلاط کو یقینی بنانے کے لیے رال اور کیورنگ ایجنٹ کی مقدار کو موسم اور ماحولیاتی درجہ حرارت اور نمی (عام طور پر اصل ریت کے وزن کا 0.8% -1.5%) کے مطابق ایڈجسٹ کریں۔ کیورنگ اثر کو کنٹرول کریں: زیادہ اڑانے یا ناکافی علاج سے بچیں۔ موٹی اور بڑے ریت کور کے لیے، کھوکھلی یا کوک بلاک بھرنے کے عمل کو استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سٹوریج اور استعمال کے ماحول کو کنٹرول کریں: کوشش کریں کہ ریت کے سانچوں/کوروں کے ذخیرہ کرنے کے وقت کو کم کریں اور نمی جذب ہونے سے بچیں۔ ورکشاپ میں نمی کو 60% سے کم رکھنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

3. "ہموار، تیز اور منظم" فلنگ کے اصول پر عمل کرنے کے لیے ڈالنے کے نظام کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں: کھلے، نیچے کے انجیکشن، یا سٹیپڈ پیورنگ سسٹم کو اپنایں۔ براہ راست فلشنگ سے پرہیز کریں: اسپرو کو مولڈ دیوار یا ریت کور کے کمزور حصوں کا براہ راست سامنا نہیں کرنا چاہئے۔ پگھلی ہوئی دھات کے بہاؤ کو بفر کرنے، منتشر کرنے اور صاف کرنے کے لیے ٹینجنٹ لائنوں کو متعارف کرانے، اسپرو پٹس قائم کرنے، اور فلٹر اسکرینوں کا استعمال کرنے جیسے اقدامات کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ڈالنے کے مناسب وقت کا حساب لگائیں: بہت جلد بھرنے سے گریز کریں۔

4. ڈالنے کے مناسب درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے پگھلنے اور ڈالنے کے عمل کو بہتر بنائیں: بھرنے کی سالمیت کو یقینی بناتے ہوئے اور ٹھنڈے موصلیت سے گریز کرتے ہوئے، کم ڈالنے والے درجہ حرارت کو استعمال کرنے کی کوشش کریں۔ درمیانی دیوار کی موٹائی مشین ٹول کاسٹنگ کے لیے، یہ عام طور پر 1350-1420 ℃ (نظری درجہ حرارت کی پیمائش) پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ پگھلے ہوئے لوہے کو صاف کرنا: پگھلے ہوئے لوہے کی ضرورت سے زیادہ آکسیکرن کو روکنے اور اس کی پاکیزگی کو یقینی بنانے کے لیے فرنس پری ٹریٹمنٹ (جیسے سلیگ ہٹانے والے ایجنٹوں کا استعمال) کو مضبوط بنائیں۔ ہموار انڈیلنا: رکاوٹ اور چھڑکاؤ سے بچیں، اور ڈالنے والے کپ کو بھرا رکھیں۔

5. سائٹ کے انتظام اور پہلے ٹکڑے کے معائنہ کے معائنہ پر: نئے سانچوں یا عمل میں تبدیلی کے بعد پہلے ٹکڑے کے لیے، احتیاط سے ان حصوں کا معائنہ کریں جو ریت کے نوڈول کا شکار ہیں۔ پراسیس کنٹرول پوائنٹس قائم کریں: کلیدی عمل جیسے کہ کمپیکشن، کوٹنگ، اور ڈالنے کا درجہ حرارت مانیٹر اور ریکارڈ کریں۔ ریت کے گانٹھوں کے محل وقوع کا تجزیہ کریں: ریت کے گٹھوں کی باقاعدہ پوزیشن کی بنیاد پر، پتہ لگائیں کہ آیا یہ شکل، کوٹنگ، یا ڈالنے کے نظام میں کوئی مسئلہ ہے۔

خلاصہ اور تجاویز: رال ریت کا استعمال کرتے ہوئے سرمئی کاسٹ آئرن مشین کاسٹنگ کی تیاری میں ریت کے نوڈولس کے مسئلے کا حل "ریت کے سانچے کی سطح کی طاقت کو بڑھانا" اور "سچے کی دیوار پر دھاتی مائع کے کٹاؤ/تھرمل اثر کو کم کرنا" ہے۔ خرابی کا سراغ لگانے کے لیے ان اقدامات پر عمل کرنے کی تجویز کریں:

سب سے پہلے، کوٹنگ کی جانچ پڑتال کریں: یہ سب سے براہ راست اور عام وجہ ہے. کوٹنگ کے معیار، کوٹنگ کی موٹائی، اور خشک ہونے کی حالت کی تصدیق کریں۔

2. اگلا، کمپیکٹ پن اور مولڈنگ آپریشن کو چیک کریں: چیک کریں کہ آیا ریت کے نوڈول کی متعلقہ پوزیشن پر ریت کا سانچہ ڈھیلا ہے۔

3. پھر ڈالنے کے نظام کا تجزیہ کریں: مشاہدہ کریں کہ آیا ریت کے گانٹھ براہ راست اسپرو کے مخالف دکھائی دیتے ہیں یا اس جگہ پر جہاں دھات کا بہاؤ سب سے زیادہ متاثر ہوتا ہے۔

4. آخر میں عمل کے پیرامیٹرز کی تصدیق کریں: چیک کریں کہ آیا رال ریت کا تناسب، کچی ریت کا معیار، اور ڈالنے کا درجہ حرارت کنٹرول شدہ حد کے اندر ہے۔ اس منظم تجزیہ اور مرحلہ وار بہتری کے ذریعے، ریت کے ٹیلوں کے نقائص کو مؤثر طریقے سے کنٹرول اور ختم کیا جا سکتا ہے، جس سے مشین ٹول کاسٹنگ کی سطح کے معیار اور جہتی درستگی میں نمایاں بہتری آئی ہے۔