سبز ریت کا استعمال کرتے ہوئے سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی پیداوار میں ریت فلشنگ نقائص کی کیا خصوصیات ہیں؟ سلیگ آنکھوں کے نقائص میں کیا فرق ہے؟

1، سینڈ فلشنگ کے نقائص کی مخصوص خصوصیت یہ ہے کہ ریت فلشنگ، جیسا کہ نام سے پتہ چلتا ہے، ریت کے سانچے کو دھاتی مائع "فلش" کرنے کی وجہ سے پیدا ہوتا ہے۔ آپ اسے ایک ہنگامہ خیز دریا کے طور پر تصور کر سکتے ہیں جو اپنے کناروں کی مٹی کو دھو رہا ہے۔

مقام: یہ ہمیشہ اس علاقے میں سب سے تیز بہاؤ کی شرح اور پگھلی ہوئی دھات کی مضبوط اثر قوت کے ساتھ ظاہر ہوتا ہے۔ سب سے زیادہ عام اسپرو کے بالکل مخالف ہیں، مولڈ گہا کے موڑ پر، یا کسی بھی ریت کے مولڈ کی سطح یا کور پر جو دھات کے بہاؤ کے اثرات کا براہ راست سامنا کرتے ہیں۔ جہاں بھی دھات کا مائع پانی کی بندوق کی طرح بہتا ہے، وہاں مسائل کا سب سے زیادہ امکان ہوتا ہے۔ ظاہری شکل: کاسٹنگ کی سطح پر، یہ کھردری، فاسد نالیوں یا گڑھوں کے طور پر ظاہر ہوتا ہے، اکثر لمبی پٹیوں کی شکل میں ہوتا ہے، اور اس کی توسیع کی سمت اس وقت پگھلی ہوئی دھات کے بہاؤ کی سمت کے مطابق ہوتی ہے، جیسے کہ اسے ہل چلا دیا گیا ہو۔ مواد کو چھونا: یہ سب سے اہم نکتہ ہے۔ ان نالیوں یا اس کے نتیجے میں اندرونی سوراخوں (ریت کے سوراخوں) میں، آپ واضح طور پر بکھرے ہوئے، دھاتی لیپت ریت کے ذرات کو دیکھ یا محسوس کر سکتے ہیں۔ اسے ٹولز سے ہٹایا جا سکتا ہے اور اس میں نمایاں دانے دار ساخت ہے۔ یہ ریت خود ریت کے سانچوں سے آتی ہیں جو دھل گئے ہیں۔ سیدھے الفاظ میں، ریت کے فلشنگ کو پہچاننے کے لیے، تین نکات لینے چاہئیں: مقام تیز رفتار فلشنگ ایریا میں ہے، ظاہری شکل کھردری نالی ہے، اور اندر ریت ہے۔

2، سلیگ آنکھ کی خرابی کی مخصوص خصوصیت یہ ہے کہ پگھلی ہوئی دھات کے ذریعے لے جانے والا سلیگ خود مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے۔ آپ اسے ابلتے ہوئے کونج کے برتن کے طور پر سوچ سکتے ہیں، اور "کونگی آئل" اور جھاگ جو سطح پر سکم نہیں ہوسکتے تھے، کو پیالے میں ملا دیا گیا تھا۔

مقام: چونکہ سلیگ عام طور پر پگھلے ہوئے لوہے سے ہلکا ہوتا ہے، یہ اوپر تیرتا رہے گا۔ لہذا سلیگ سوراخوں کی اکثریت کاسٹنگ کی اوپری سطح پر، رائزر کی جڑ میں، یا مولڈ گہا کے کونوں میں ظاہر ہوتی ہے جو آخر میں پگھلے ہوئے لوہے سے بھرے ہوتے ہیں۔ یہ 'تیرتا ہوا' اوپر ہے۔ ظاہری شکل: سلیگ آنکھ کاسٹنگ کی سطح پر ایک آزاد سوراخ یا گڑھا ہوسکتا ہے۔ اس کی اندرونی دیوار نسبتاً ہموار ہے، سینڈ بلاسٹنگ کی طرح کھردری نہیں، اکثر شیشے کی چمک کے ساتھ یا نیلے سیاہ، گہرے سرمئی آکسیڈیشن رنگ پیش کرتی ہے۔ بناوٹ: سوراخ میں، جو آپ کو ملتا ہے وہ ڈھیلی ریت نہیں ہے، بلکہ ایک قسم کا شیشہ دار، ٹوٹنے والا اور سخت غیر دھاتی مواد ہے۔ رنگ عام طور پر گہرا ہوتا ہے (جیسے گہرا سبز، سیاہ)، اور ڈھانچہ غیر محفوظ جھاگ یا گھنے چمکدار ہو سکتا ہے۔ یہ پگھلنے اور ڈالنے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والا سلیگ ہے۔ سیدھے الفاظ میں، سلیگ آنکھوں کی شناخت کے لیے تین اہم نکات ہیں: وہ کاسٹنگ کے اوپری حصے پر واقع ہیں، اندرونی دیوار نسبتاً ہموار ہے، اور اندر ٹوٹنے والی سلیگ جیسے شیشے ہیں۔ بنیادی فرق کی بنیادی وجہ مختلف ہے: ریت کا بہانا ایک جسمانی اور مکینیکل مسئلہ ہے، اور اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ ریت کا سانچہ کافی ٹھوس نہیں ہے یا دھات کا بہاؤ بہت "تشدد" ہے۔ سلیگ آئی ایک میٹالرجیکل کیمیائی مسئلہ ہے، جس کی جڑیں ناکافی پگھلنے کی صفائی یا سلیگ بلاکنگ ڈالنے میں ناکامی سے ہیں۔ 

فیصلے کا مشورہ: جب کاسٹنگ میں کوئی نقص پایا جاتا ہے: 

1 سب سے پہلے، چیک کریں کہ یہ کہاں ہے: اگر خرابی گیٹ کے مخالف سمت یا مولڈ گہا کے کونے میں ہے، تو پہلے ریت کے بہنے کا شبہ کریں۔ اگر خرابی کاسٹنگ کی اوپری سطح پر ہے یا ریزر کے نیچے ہے، تو پہلا شبہ سلیگ ہولز ہے۔ 

2. دوبارہ اندر دیکھو: اگر اس کے اندر ریت ہے، تو یہ ریت کو بہاتی ہونی چاہیے۔ اگر اندر ٹوٹنے والی سلیگ کی طرح شیشہ ہے، تو یہ سلیگ آنکھیں ہونا ضروری ہے.

سبز ریت کا استعمال کرتے ہوئے سرمئی کاسٹ آئرن حصوں کی پیداوار میں ریت کے فلشنگ اور سلیگ سوراخ کے نقائص کا حل۔ 

1، ریت فلشنگ کا جوہر یہ ہے کہ ریت کے سانچے کی طاقت مائع بہاؤ کے اثرات کو برداشت نہیں کر سکتی۔ لہذا، حل ایک دو جہتی نقطہ نظر ہونا چاہئے: ریت کے سانچوں کو مضبوط کرنا اور کاسٹنگ کو بہتر بنانا۔ آپشن 1: ریت کے سانچوں کی مضبوطی کو جامع طور پر بہتر بنانا ریت کی فلشنگ کو حل کرنے کا سب سے بنیادی اقدام ہے۔ 1. ریت کی خصوصیات کو بہتر بنائیں: موثر بینٹونائٹ مواد میں اضافہ کریں: نئے بینٹونائٹ کو باقاعدگی سے بھریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اس کا موثر مواد عمل کی ضروریات کے مطابق ہے (عام طور پر 7% -10%)۔ نمی کا درست کنٹرول: اگر نمی بہت زیادہ ہے تو ریت کا سانچہ نرم ہو جائے گا، اور اگر نمی بہت کم ہو تو ریت کا سانچہ ٹوٹنے والا ہو جائے گا۔ کمپیکشن ریٹ کو کنٹرول کرتے ہوئے، زیادہ سے زیادہ نمی کا نقطہ تلاش کریں (عام طور پر 3-4% نمی کے ارد گرد اتار چڑھاؤ ہوتا ہے، لیکن کمپیکشن ریٹ کے تابع ہوتا ہے)۔ پرانی ریت کی دھول کو کم کریں: دھول ہٹانے والے ہوا کے بہاؤ کو مضبوط کریں، کچھ پرانی ریت کو باقاعدگی سے ختم کریں اور نئی ریت کو شامل کریں، اور دھول کے مواد کو 12% -15% سے کم رکھیں۔ کافی مکسنگ اور پیسنے کو یقینی بنائیں: ایک مضبوط "مٹی کی فلم" بناتے ہوئے، ریت کے ذرات کی سطح پر بینٹونائٹ اور نمی کو یکساں طور پر لپیٹنے کے لیے مکسنگ کے کافی وقت کو یقینی بنائیں۔ 

2. ریت کے سانچے کی سطح کی سختی اور کثافت کو بہتر بنائیں: مولڈنگ مشین کے کمپیکشن پریشر کو چیک کریں اور اس میں اضافہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ریت کے سانچے کی اسکیلر سختی، خاص طور پر پیچیدہ حصوں جیسے نالیوں اور سانچے میں سوراخ، 90 یونٹ یا اس سے زیادہ تک پہنچ جائے۔ یونیفارم کمپیکشن: ریت کے انجیکشن پورٹ اور کمپیکشن پلیٹ کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ریت کے سانچے کے تمام حصوں میں یکساں کمپیکشن ہے اور کوئی ڈھیلے حصے نہیں ہیں۔ 

3. مولڈ کی سطح کے تحفظ کو مضبوط بنائیں: اعلیٰ قسم کی کوٹنگز کا استعمال کریں: ریت کے بہنے والے علاقوں پر ریفریکٹری کوٹنگ (جیسے زرکون پاؤڈر کوٹنگ) کی پرت کو چھڑکیں یا برش کریں (جیسے اسپرو کا متعلقہ علاقہ)۔ یہ ریت کے سانچے پر "کچّہ" کی تہہ لگانے کے مترادف ہے۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ پینٹ خشک ہے: آگ سے بچنے والی مضبوط تہہ بنانے کے لیے پینٹ کو اچھی طرح خشک یا جلایا جانا چاہیے۔ انڈر ڈرائیڈ پینٹ کے دھل جانے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ 

آپشن 2: دھاتی بہاؤ کو روکنے کے لیے ڈالنے کے نظام کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں ایک کھلا ڈالنے کے نظام کو اپناتے ہوئے: سپرو، رنر، اور اندرونی رنر کے کراس سیکشنل ایریا ریشو کو مناسب بنانا (جیسے 1.5:1.2:1.0)، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ دھات کی ہموار بھرائی اور اسپرے کو بھرنے سے گریز کریں۔ 2. اسپرو کے کراس سیکشنل ایریا میں اضافہ کریں: یہ مولڈ گہا میں پگھلی ہوئی دھات کے بہاؤ کی شرح کو کم کرنے کا سب سے مؤثر طریقہ ہے۔ جیسے جیسے رفتار کم ہوتی ہے، سکورنگ فورس قدرتی طور پر نمایاں طور پر کمزور ہو جاتی ہے۔ 3. اسپرو کی سمت تبدیل کریں: اسپرو کو براہ راست مولڈ دیوار یا ریت کے گڑھے کی طرف مت بھیجیں۔ آپ سڑنا کی دیوار کی ٹینجنٹ سمت کی پیروی کرنے کے لیے اس کی سمت تبدیل کر سکتے ہیں اور مولڈ کو بھرنے کے لیے "اثر بہاؤ" کے بجائے "وال فلو" استعمال کر سکتے ہیں۔ 4. ایک "ڈیم" یا "بفر" ڈھانچہ مرتب کریں: ٹرانسورس پیورنگ چینل میں سلیگ اکٹھا کرنے کا بیگ لگائیں، یا دھات کے بہاؤ کے اثر کو فعال طور پر برداشت کرنے اور استعمال کرنے کے لیے ریت کے مولڈ پروٹروشن (قربانی بلاک) کو قائم کریں، جس سے پیچھے کی مرکزی گہا کی حفاظت ہو۔ 

پلان 3: آپریشن کو معیاری بنائیں اور ڈالنے کے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں: بھرنے اور بہاؤ کو یقینی بناتے ہوئے، ریت کے سانچے پر تھرمل کٹاؤ کے اثر کو کم کرنے کے لیے بہت زیادہ پانی ڈالنے والے درجہ حرارت سے بچیں۔ ہموار انڈیلنا: ڈالنے کے دوران، ڈالنے والے کپ کو سیدھ میں رکھیں اور ڈالنے والے نوزل ​​کو ڈالنے والے کپ کے جتنا ممکن ہو قریب رکھیں تاکہ ایک "مستحکم بہاؤ" بن سکے اور دھاتی مائع کے چھڑکنے اور اثر سے بچ سکے۔ 

2، "سلیگ آئی" کی خرابی کا حل یہ ہے کہ سلیگ آنکھ کا جوہر یہ ہے کہ "سلیگ مولڈ گہا میں داخل ہو گیا ہے"۔ لہذا، حل کا بنیادی مقصد "مسدود کرنا" اور "انتظام" ہے۔ 

پلان 1: پگھلنے اور ڈالنے سے پہلے سلیگ بلاکنگ کو مضبوط بنائیں سلیگ کو اچھی طرح سے ہٹا دیں: برقی بھٹی یا بلاسٹ فرنس میں لوہے کو ٹیپ کرنے کے بعد، اچھی طرح اور احتیاط سے سلیگ کو لاڈلے میں سے ہٹا دیں۔ سلیگ کو ہٹانے کے بعد، ثانوی آکسیکرن کو روکنے اور ہوا کو الگ تھلگ کرنے کے لیے موصلیت کا احاطہ کرنے والے ایجنٹ (جیسے پرلائٹ) کی ایک تہہ کو پگھلے ہوئے لوہے کی سطح پر چھڑکایا جا سکتا ہے، اس طرح نئے سلیگ کی نسل کو روکا جا سکتا ہے۔

 2. ٹیپوٹ بیگ کا استعمال: یہ سب سے مؤثر اقدام ہے۔ ٹیپوٹ بیگ کا منفرد ڈیزائن دھاتی مائع کو نیچے سے باہر آنے دیتا ہے، جبکہ سلیگ سطح پر تیرتا ہے اور پارٹیشن وال کے ذریعے بلاک ہوجاتا ہے، اس طرح خودکار سلیگ بلاکنگ حاصل ہوتی ہے۔ 

آپشن 2: ڈالنے کے نظام کو بہتر بنائیں اور "سلیگ ٹریپ" قائم کریں۔ ایک بہترین ڈالنے کا نظام خود ایک موثر سلیگ فلٹر ہے۔ 

1. سلیگ بلاکنگ فنکشن کے ساتھ اسپرو کپ کا استعمال کریں: اسپرو کپ کو پلگ آؤٹ کریں: ڈالنے سے پہلے، فلوٹنگ سلیگ اسپرو کپ کے اوپری حصے پر تیرتا ہے۔ پلگ کو ہٹانے کے بعد، صاف دھاتی مائع نیچے سے اسپرو میں داخل ہوتا ہے۔ فلٹر پلیٹ: اسپرو کپ کے نیچے یا رنر میں سیرامک ​​فلٹر رکھنا زیادہ تر سلیگ کو جسمانی طور پر روک سکتا ہے۔ 

2. ٹرانسورس رنر کے سلیگ بلاکنگ اثر کو مکمل طور پر استعمال کریں: "سست بہاؤ، مکمل بھرنے" ٹرانسورس رنر کو اپنائیں: اس بات کو یقینی بنائیں کہ ٹرانسورس رنر کے پاس پگھلی ہوئی دھات سے مکمل طور پر بھرنے کے لئے کافی کراس سیکشنل ایریا ہے، تاکہ سلیگ ٹرانسورس رنر کے اوپری حصے میں پھنس جائے اور اوپر کی طرف تیرنے والے اثر میں داخل نہ ہوں۔ سلیگ کلیکشن بیگ سیٹ اپ کریں: رنر پر پھیلا ہوا "سلیگ کلیکشن بیگ" ڈیزائن کریں۔ سلیگ کی کم کثافت کی وجہ سے، وہ اوپر تیریں گے اور مولڈ گہا میں داخل ہونے کے بجائے اس 'ٹریپ' میں جمع ہو جائیں گے۔

 اس بات کو یقینی بنائیں کہ سلیگ جمع کرنے والا بیگ اندرونی رنر کے پچھلے سرے پر واقع ہے۔ پلان 3: ڈالنے کے عمل کو معیاری بنائیں 1 مسلسل ڈالنا: ڈالنے کے عمل کے دوران، بہاؤ میں خلل نہیں پڑ سکتا۔ ایک بار بہاؤ میں خلل پڑنے کے بعد، ہوا لاڈل میں داخل ہو جائے گی اور نئی آکسائیڈ سلیگ بنائے گی۔ 

2. اسپرو کپ کو بھرا رکھیں: جامد دباؤ بنانے کے لیے اسپرو کپ کو پگھلی ہوئی دھات سے شروع سے آخر تک بھریں اور اسپرو میں داخل ہوئے بغیر کبھی کبھار سلیگ کو اسپرو کپ کی سطح پر تیرنے دیں۔ جب کوئی خرابی واقع ہوتی ہے، تو براہ کرم پہلے درست طریقے سے اس بات کا تعین کریں کہ آیا یہ ریت کا فلشنگ ہے یا سلیگ ہول اس کی خصوصیات کی بنیاد پر، اور پھر صحیح دوا تجویز کریں: ریت کے فلشنگ سے نمٹنے کے لیے، بنیادی "مضبوط ریت کا مولڈ، سست بہاؤ کی شرح" ہے۔ اپنی ریت کی مضبوطی اور کمپیکٹینس کو چیک کریں، اور پھر جانچیں کہ آیا آپ کا ریت ڈالنے کا نظام بہت 'پرتشدد' ہے۔ بدمعاشوں سے نمٹنا: بنیادی مقصد 'غلط کو صاف کرنا اور ایک اچھا کارڈ ترتیب دینا' ہے۔ چیک کریں کہ آیا آپ کی سلیگ کو ہٹانا مکمل ہے، اگر ڈالنے والا لاڈل چائے کا لاڈل ہے، اور اگر آپ کے ڈالنے کے نظام میں سلیگ کو روکنے کے موثر ڈھانچے ہیں (جیسے فلٹر اور سلیگ جمع کرنے والے)۔ اس منظم نقطہ نظر کے ذریعے، ان دو قسم کے مسائل کو مؤثر طریقے سے حل کیا جا سکتا ہے، نمایاں طور پر کاسٹنگ کے معیار کو بہتر بناتا ہے۔