کانسی کے معدنیات سے متعلق خفیہ نقائص کا کیا سبب ہے؟

تانبے کی کاسٹنگ میں سوراخ (بشمول پیتل ، کانسی ، جامنی رنگ کے تانبے وغیرہ) عام معدنیات سے متعلق نقائص ہیں ، عام طور پر پگھلے ہوئے دھات میں گیس کے ارتقاء ، مولڈنگ ریت یا سانچوں کا ناقص راستہ ، پگھلنے کے غلط عمل اور دیگر عوامل کی وجہ سے ہوتا ہے۔ مندرجہ ذیل مخصوص وجوہات اور حل ہیں:

1 、 اسٹوماٹا کی اقسام اور خصوصیات 1 پریپیٹنگ چھیدوں کی خصوصیات: چھوٹے ، منتشر ، سرکلر یا بیضوی ، زیادہ تر کاسٹنگ کے موٹے حصوں میں یا حتمی استحکام کے مقام پر واقع ہیں۔ وجہ: تانبے کے مائع میں گیسیں تحلیل ہوجاتی ہیں (جیسے H ₂ Co 、 پانی کے بخارات کو مستحکم کرنے کے دوران بلبلوں کی تشکیل کرتی ہے اور بلبلوں کی تشکیل کرتی ہے۔  

2. رد عمل کے چھیدوں کی خصوصیات: ہموار یا آکسائڈائزڈ تاکنا دیواریں ، اکثر کاسٹنگ کی سطح پر یا اس کے آس پاس ظاہر ہوتی ہیں۔ وجہ: تانبے کا مائع گیسیں پیدا کرنے کے لئے مولڈنگ ریت ، کوٹنگ یا سلیگ کے ساتھ کیمیائی رد عمل کا اظہار کرتا ہے (جیسے شریک ₂ ، تو ₂)۔  

3. چھیدوں میں رولڈ کی خصوصیات: فاسد شکل ، اکثر سلیگ شمولیت کے ساتھ ، دھات کے بہاؤ کی سمت میں تقسیم کی جاتی ہے۔ وجہ: ڈالنے کے عمل کے دوران ، گیس پگھلی ہوئی دھات (جیسے ہنگامہ خیز بہاؤ اور ناقص راستہ) میں کھینچی جاتی ہے۔  

2 、 بنیادی وجہ تجزیہ

1. سونگھ کے عمل کے دوران ہائیڈروجن جذب (کلیدی عنصر): تانبے کا مائع اعلی درجہ حرارت (خاص طور پر تانبے اور ٹن کانسی) پر ہائیڈروجن گیس کو جذب کرنے کا بہت زیادہ خطرہ ہے ، اور ہائیڈروجن کے قطرے کی گھلنشیلتا کے دوران سولیفیکیشن کے دوران تیزی سے قطعات کی تشکیل ہوتی ہے۔ ماخذ: فرنس کا مواد نم ، تیل ہے ، یا نامیاتی مادے پر مشتمل ہے (جیسے تیل اور چکنائی پر مشتمل ری سائیکل تانبے)۔ پگھلنے والے ماحول میں نمی زیادہ ہوتی ہے (جیسے بارش کے موسم میں غیر تسلی بخش نہیں)۔ ناکافی ایندھن دہن (گیس فرنس ، کوک فرنس پانی کے بخارات پیدا کرتا ہے)۔  

2. ناکافی ڈایوکسائڈیشن کے نتیجے میں تانبے کے مائع کی آکسیکرن کیو ₂ O تشکیل دی جاتی ہے ، جو ہائیڈروجن کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتی ہے: کیو ₂ O+H ₂ → 2CU+H ₂ O ↑ * * ، اور پانی کے بخارات کی شکل میں سوراخ ہوجاتے ہیں۔ عام طور پر اس میں دیکھا جاتا ہے: فاسفور کانسی (فاسفورس ڈوکسائڈیشن کی ضرورت ہوتی ہے) ، پیتل (ناکافی زنک ابلتے ہوئے ڈوکسائڈیشن)۔  

3. بہاو کے نظام کے غلط ڈیزائن کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ بہاو کی رفتار ، اونچی گیٹ اونچائی ، یا سپرو کے ناکافی کراس سیکشنل ایریا کا نتیجہ ہوسکتا ہے ، جس سے پگھلی ہوئی دھات کا ہنگامہ خیز بہاؤ اور ہوا میں داخل ہونا پڑتا ہے۔ ناکافی رائزر یا راستہ والے چینلز گیس کو فرار ہونے سے روکتے ہیں۔  

4. ریت/سڑنا کے مسائل: ریت کے سانچوں کی ناقص ہوا پارگمیتا (جیسے اعلی کومپیکٹ پن اور سوڈیم سلیکیٹ ریت کی ناقص گرنے)۔ جب رال ریت یا تیل کی ریت کاسٹ کی جاتی ہے تو ، بائنڈر بڑی مقدار میں گیس کا اخراج کرتا ہے (جیسے H ₂ اور CH ₄ Furan رال کے اعلی درجہ حرارت کی سڑن سے تیار ہوتا ہے)۔ جب دھات کے سانچوں کو کاسٹ کرتے ہو تو ، سڑنا میں راستہ کی نالی نہیں ہوتی ہے یا کوٹنگ بہت موٹی ہوتی ہے۔  

5. غیر مناسب عمل کا عمل: بہا دینے والا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے (ہائیڈروجن جذب کو بڑھانا) یا بہت کم (گیس وقت کے ساتھ تیر نہیں سکتا)۔ مکمل طور پر آباد ہونے کی اجازت نہیں (تانبے کے مائع کو ڈیگاس کیے بغیر ڈالا گیا)۔ 3 、 حل

1. بدبودار کنٹرول ڈگاسنگ ریفائننگ: جامنی رنگ کے تانبے/کانسی: فاسفورس تانبے (پی-سی یو) کے ساتھ ڈوکسائڈائز کریں یا نائٹروجن/آرگون گیس سے بہتر بنائیں۔ پیتل: ہائیڈروجن کو دور کرنے اور پگھلنے والے درجہ حرارت (پیتل ≤ 1100 ℃) کو کنٹرول کرنے کے لئے زنک کے "خود ابلتے" اثر کا استعمال کریں۔ خشک کرنے والی بھٹی کے مواد: تیل کے داغوں کو دور کرنے کے لئے فضلہ تانبے کو بھوننے کی ضرورت ہے ، اور پگھلنے سے پہلے بھٹی کی پرت اور اوزار کو پہلے سے گرم کرنے کی ضرورت ہے۔ کور کا تحفظ: پانی کے بخارات کو الگ تھلگ کرنے کے لئے بدبودار کے دوران چارکول یا شیشے کی سلیگ کے ساتھ تانبے کے مائع کا احاطہ کریں۔  

2. بہہ جانے والے نظام کی اصلاح ہنگاموں کو کم کرنے کے لئے نیچے انجیکشن یا قدم رکھنے کے نظام کو اپناتی ہے۔ ٹرانسورس اور اندرونی رنرز کے کراس سیکشنل ایریا تناسب میں اضافہ کریں (جیسے 1: 2: 1.5) اور بہاؤ کی رفتار کو کم کریں۔ سلیگ کلیکشن بیگ اور راستہ اٹھانے والے (خاص طور پر موٹی اور بڑے علاقوں میں) مرتب کریں۔  

3. ریت کاسٹنگ/سڑنا کی بہتری: ریت کی نمی (≤ 4.5 ٪) کو کنٹرول کریں اور سانس لینے والے مواد (جیسے کوئلے کا پاؤڈر اور چورا) شامل کریں۔ میٹل سڑنا کاسٹنگ: سڑنا ایک راستہ نالی (گہرائی 0.1 ~ 0.3 ملی میٹر) سے لیس ہے اور زنک آکسائڈ پینٹ کے ساتھ لیپت ہے۔ رال ریت: رال کی مقدار کو کم کریں یا کم نائٹروجن رال پر سوئچ کریں۔  

4. عمل پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ ڈالنے کا درجہ حرارت: 1200 ~ 1250 ℃ تانبے کے لئے ، 980 ~ 1050 ℃ پیتل کے لئے ، 1100 ~ 1180 ℃ کانسی کے لئے۔ گیس کی رہائی کے وقت کو بڑھانے کے لئے بہانے کے بعد آہستہ آہستہ ٹھنڈا (جیسے موصلیت ریت سے ڈھانپیں)۔  

5. پگھل پتہ لگانے کے لئے معاون اقدامات: تانبے کے مائع کے گیس کے مواد کو چیک کرنے کے لئے ویکیوم سولوفیکیشن ٹیسٹ کا طریقہ استعمال کریں۔ پوسٹ پروسیسنگ: اندرونی پوروسٹی کو ختم کرنے کے لئے کلیدی کاسٹنگ پر گرم آئسوسٹٹک پریسنگ (HIP) انجام دیا جاتا ہے۔ 4 、 پیتل کا عام معاملہ (کیو زیڈن) پوروسٹی: زنک اتار چڑھاؤ ناکافی "زنک ابلتے" اور بقایا ہائیڈروجن گیس → زیڈ این مواد کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے (≤ 40 ٪) ، اور پگھلنے کے دوران ہلچل کو مضبوط کرنا چاہئے۔ ٹن کانسی (کیو-ایس این-پی) پوروسٹی: آکسیکرن کو کم کرنے کے ل repacid تیزی سے کاسٹنگ کے لئے ناکافی فاسفورس ڈوکسائڈیشن یا ایس این آکسیکرن → 0.03 ٪ ~ 0.05 ٪ فاسفورس تانبے کو شامل کرنے کی ضرورت ہے۔  

پگھلنے ، تشکیل دینے اور بہانے جیسے عمل کو منظم طریقے سے تفتیش کرکے ، کاسٹ تانبے میں پوروسٹی کے نقائص کو نمایاں طور پر کم کرنا ممکن ہے۔ اگر مسئلہ برقرار رہتا ہے تو ، یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ تاکنا ساخت (جیسے توانائی کے منتشر اسپیکٹروسکوپی) کے میٹالوگرافک تجزیہ کے ذریعے گیس کے ذریعہ کو مزید تلاش کریں۔