سبز ریت کی مولڈنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے نرم لوہے کے پرزوں کی تیاری کے دوران بیلناکار نلی نما ریت کے کوروں میں شدید سوراخوں کا علاج

آج ہم ایک لچکدار لوہے کے جزو کے لیپت ریت کور میں پائے جانے والے سوراخوں کے نقائص کے معاملے کا تجزیہ کریں گے۔ مواد GGG40 ہے، عمودی پروڈکشن لائن کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا گیا ہے۔

کاسٹنگ کے ریت کور کے نچلے حصے میں ٹھوس علاقے کی وجہ سے، کاسٹنگ کی گول ٹیوب کے اندر گیس کو ختم کرنا مشکل ہے۔ لہٰذا، ریت کور سے پیدا ہونے والی گیس پگھلے ہوئے لوہے کے ٹھوس ہونے کے عمل کے دوران کاسٹنگ کے اندر حتمی ٹھوس جگہ (ہاٹ سپاٹ) میں "پھنس" جاتی ہے، اور آسانی سے خارج نہیں ہو سکتی۔ تشکیل کی تفصیلی وجوہات اور منظم حل درج ذیل ہیں:

بنیادی وجہ تجزیہ: ریت کور کا چوٹی گیس کا اخراج پگھلے ہوئے لوہے کے ٹھوس ہونے کے وقت سے میل نہیں کھاتا۔ جب لیپت شدہ ریت کور اعلی درجہ حرارت کے پگھلے ہوئے لوہے کا سامنا کرتا ہے، تو رال بائنڈر تیزی سے جل جائے گا اور گل جائے گا، جس سے بڑی مقدار میں گیس پیدا ہوگی۔ اگر ان گیسوں کو آسانی سے خارج نہیں کیا جا سکتا ہے، تو یہ پگھلے ہوئے لوہے پر حملہ کر دیں گی اور حتمی ٹھوس سطح پر سوراخ بنا دیں گی۔

حل:

1. سینڈ کور کو ہی بہتر بنائیں (سب سے اہم بات!): سینڈ کور کی گیس کی پیداوار کو کم کریں: لیپت شدہ ریت کا برانڈ اور ماڈل چیک کریں جسے آپ استعمال کر رہے ہیں۔ کم اخراج والی گیس لیپت ریت پر سوئچ کرنے کی سفارش کی جاتی ہے، جو عام طور پر کم اخراج والی گیس رال اور کیورنگ ایجنٹ استعمال کرتی ہے۔ ریت کور کی سانس لینے کی صلاحیت کو بہتر بنائیں: ریت کے کور کی مضبوطی کی ضروریات کو مناسب طریقے سے کم کرنے کے لیے لیپت ریت فراہم کرنے والے سے بات چیت کریں۔ ضرورت سے زیادہ طاقت کا مطلب یہ ہے کہ رال کی ایک بڑی مقدار شامل کی گئی ہے اور گیس کی اعلی پیداوار ہے۔ اسٹائل اور کاسٹنگ کے تقاضوں کو پورا کرتے ہوئے طاقت جتنی کم ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔ چیک کریں کہ سینڈ کور کی کمپیکٹنس بہت زیادہ ہے۔ کور بناتے وقت، ریت کے انجکشن کا دباؤ بہت زیادہ نہیں ہونا چاہیے تاکہ ریت کے کور کو زیادہ گھنے ہونے سے روکا جا سکے۔ ریت کور کے ہموار اخراج کو یقینی بنائیں: ریت کے کور بناتے وقت، ایگزاسٹ چینلز ضرور بنائے جائیں! 3 سینٹی میٹر قطر کے اس چھوٹے کور کے لیے، کئی چھوٹے ایگزاسٹ سوراخوں کو ریت کے کور کے بیچ میں وینٹیلیشن کی سوئی سے سوراخ کیا جا سکتا ہے، یا پہلے سے ایمبیڈڈ موم کے دھاگوں کو پگھلنے اور ڈالنے کے دوران ایگزاسٹ چینلز بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے ریت کے کور ہیڈ کی فٹ کلیئرنس کو چیک کریں کہ کور ہیڈ پر ایگزاسٹ چینل ہموار اور بغیر کسی رکاوٹ کے ہے، جس سے گیس آسانی سے کور ہیڈ سے اور مولڈ یا ریت کے اخراج کے نظام میں نکل سکتی ہے۔

2. سالیڈیفیکیشن کی ترتیب اور گیس کا جال: ڈکٹائل آئرن میں پیسٹ کی طرح ٹھوس ہونے کی خصوصیت ہوتی ہے، اور شیل بننے کے بعد اندرونی حصہ کافی دیر تک مائع حالت میں رہتا ہے۔ کاسٹنگ کی دیوار کی موٹائی یکساں ہے، لیکن اندرونی دیوار کا مرکزی علاقہ حتمی ٹھوس زون ہے۔ وہ گیس جو خارج نہیں ہو سکتی وہ مولڈ گہا کے اندر زیادہ دباؤ بناتی ہے، اور کمزور لمحے میں جب پگھلے ہوئے لوہے کی پرت کی سطح یا مضبوط ہونا شروع ہو جاتی ہے (عام طور پر درمیانی اور اوپری حصوں کی اندرونی دیوار)، یہ اس دھات پر حملہ کرتی ہے جو ابھی تک مائع حالت میں ہے۔ گریفائٹ کے پھیلاؤ اور مضبوطی کے دباؤ کی وجہ سے، یہ گیسیں آخر میں حتمی ٹھوس علاقے میں "لاک" ہو جاتی ہیں، ذیلی چھیدوں یا ناگوار چھیدوں کی تشکیل کرتی ہیں۔

3. پگھلے ہوئے لوہے کی کیمیائی خصوصیات صورتحال کو مزید خراب کرتی ہیں: ضرورت سے زیادہ بقایا میگنیشیم (Mg) کا مواد پگھلے ہوئے لوہے کی سطح کے تناؤ کو بڑھا سکتا ہے، جس سے حملہ آور بلبلوں کا تیرنا اور فرار ہونا مشکل ہو جاتا ہے۔ آئرن لیکویڈ آکسیڈیشن (زیادہ آکسیجن مواد) یا نامکمل فرنس چارج (زنگ، تیل کے داغ) خود تیز چھیدوں کے رجحان میں اضافہ کریں گے، جو حملہ آور گیسوں کے ساتھ مل کر شدید چھیدوں کی تشکیل کریں گے۔

2، پرائمری سے سیکنڈری تک منظم حل کی چھان بین اور جانچ کی جانی چاہیے:

1. گیس کی پیداوار کو کم کرنے کے لیے سینڈ کور کی اصلاح (سب سے براہ راست اور موثر اقدام): فوری طور پر لیپت ریت فراہم کرنے والے سے رابطہ کریں اور کم گیس لیپت ریت پر جائیں۔ یہ مواد خاص طور پر گیس کی پیداوار کو کم کرنے اور چوٹی گیس کی پیداوار میں تاخیر کے لیے خصوصی رال اور اضافی اشیاء کا استعمال کرکے اس طرح کے مسائل کو حل کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ سینڈ کور کا اخراج مکمل طور پر بغیر کسی رکاوٹ کے ہے (انتہائی اہمیت کا!): 30 ملی میٹر کے قطر والے ریت کے کور کے لیے، کور بنانے کے عمل کے دوران ایک ایگزاسٹ سسٹم کو انسٹال کرنا ضروری ہے۔ بہترین طریقہ: پری ایمبیڈڈ ایگزاسٹ ویکس وائر استعمال کریں۔ ایک یا زیادہ موم کی تاریں بنیادی بنانے کے عمل کے دوران سرایت کر جاتی ہیں، اور موم کی تاریں کاسٹنگ کے دوران پگھل جاتی ہیں، جس سے ایک بہترین ایگزاسٹ چینل بنتا ہے۔ آسان طریقہ: سینڈ کور کے بیچ میں (یا قریب) یا وینٹیلیشن کی سوئی کے ذریعے ایک وینٹ ہول ڈالیں۔ یقینی بنائیں کہ یہ چینلز کور ہیڈ سے جڑے ہوئے ہیں۔ کور ڈیزائن کو بہتر بنائیں: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے مولڈ میں کور کی پوزیشن چیک کریں کہ ریت کور کو رکھنے کے بعد کور اور ریت کے سانچے کے درمیان خلا کو مکمل طور پر سیل نہیں کیا جا سکتا، جو مولڈ سے باہر نکلنے کے لیے گیس کے لیے آخری چینل ہے۔ اگر ضروری ہو تو، بنیادی سروں کے درمیان خلا کو بڑھایا جا سکتا ہے یا مخصوص ایگزاسٹ سلاٹ بنائے جا سکتے ہیں۔

2. عمل کی اصلاح (پگھلے ہوئے لوہے اور ریت کے کور کے درمیان تعامل کو ایڈجسٹ کرنا) بہانے کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے: یہ سائٹ پر سب سے تیز اور موثر ترین عارضی اقدام ہے۔ ڈالنے والے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھانا (جیسے 1380 ° C → 1400-1420 ° C) پگھلے ہوئے لوہے کے مائع رہنے کے وقت کو طول دے سکتا ہے اور گیس کے خارج ہونے کے لیے مزید وقت دے سکتا ہے۔ سینڈ کور سنٹر کی سطح کو تیز تر بنائیں تاکہ ایک "ویٹریفائیڈ" سخت خول بن سکے، گہری رال کو گیس کا اخراج جاری رکھنے سے روکے۔ دھیان دیں: ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت دیگر مسائل کا سبب بن سکتا ہے (جیسے کہ ریت کا چپکنا)، اور ایک متوازن نقطہ تلاش کرنے کی ضرورت ہے۔ ڈالنے کی رفتار کو تیز کریں: ہنگامہ خیزی سے گریز کرتے ہوئے بھرنے کا وقت کم کریں۔ تیزی سے قائم دھاتی جامد دباؤ کم ٹھوس ہونے سے پہلے گیس کے حملے اور مکمل اخراج کو بہتر طریقے سے دبا سکتا ہے۔ ہموار ڈالنے کو یقینی بنائیں: پگھلے ہوئے لوہے سے ریت کے کور کو براہ راست فلش کرنے سے بچنے کے لیے نیچے ڈالنے کا نظام اپنائیں، ہنگامہ خیزی اور کرلنگ کو کم کریں۔ . اس بات کو یقینی بنائیں کہ اسفیرائیڈائزیشن کے علاج کے بعد بقایا Mg مواد کو اس عمل کے لیے درکار نچلی حد کے اندر کنٹرول کیا جائے (جیسے 0.03% -0.04%)، اور بہت زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ صاف فرنس مواد استعمال کریں: اسکریپ اسٹیل اور ری سائیکل مواد کو شدید زنگ اور تیل کے داغوں سے ہٹا دیں، اور ان کے گلنے سے [H]، [O]، اور CO گیسیں پیدا ہونے سے روکیں۔ سلیگ کو اچھی طرح سے ہٹا دیں: اسفیرائیڈائزیشن کے علاج اور ڈالنے سے پہلے، سلیگ کو اچھی طرح سے ہٹا دینا چاہیے تاکہ سلیگ کو مولڈ گہا میں گھمنے سے روکا جا سکے۔

خلاصہ اور کارروائی کی ترجیحی سفارشات

1. پہلی ترجیح (فوری معائنہ): چیک کریں کہ آیا ریت کے کور میں ایگزاسٹ ڈکٹ ہے! اگر نہیں تو یہ وہ مسئلہ ہے جسے پہلے حل کیا جانا چاہیے۔ موم کے دھاگوں کو دفن کرنے یا وینٹیلیشن کے سوراخوں کو باندھنے کی کوشش کریں۔

2. دوسری ترجیح (تیز رفتار ٹیسٹنگ): ڈالنے والے درجہ حرارت میں 20-30 ° C تک اضافہ کریں اور porosity کی بہتری کا مشاہدہ کریں۔ اگر اثر اہم ہے، تو یہ ریت کے مرکز میں گیس پیدا کرنے کے مسئلے کی طرف اشارہ کرتا ہے۔

3. تیسری ترجیح (سپلائرز سے رابطہ): تقابلی جانچ کے لیے کم اخراج والی گیس لیپت ریت کے نمونوں کی درخواست کریں، جو اکثر مسئلہ کو حل کرنے کی کلید ہوتی ہے۔

4. چوتھی ترجیح (پتہ لگانا اور ریکارڈ کرنا): اسفیرائیڈائزیشن کے بعد آئرن مائع میں موجود Mg کے بقایا مواد کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ مناسب کم حد کے اندر ہے۔